SiC 기판: 전자 장치 발전에 핵심

소개: SiC 기판의 중추적인 역할

고성능 산업 응용 분야의 급속도로 진화하는 환경에서 재료 과학은 중요한 역할을 합니다. 첨단 재료 중에서 탄화규소(SiC)는 특히 SiC 기판 형태로 두각을 나타냅니다. 이러한 기판은 단순히 기초층이 아니라 차세대 전자 장치를 위한 중요한 활성화 요소로서 까다로운 환경에서 비교할 수 없는 성능을 제공합니다. 전기 자동차에 동력을 공급하는 것부터 첨단 레이더 시스템을 활성화하는 것까지, SiC 기판은 기술 혁신의 최전선에 있습니다. 전기적 및 물리적 특성의 고유한 조합은 효율성, 신뢰성 및 전력 밀도를 높이기 위해 노력하는 산업에 필수적입니다.

맞춤형 탄화규소 기판은 반도체 장치가 제작되는 엔지니어링 웨이퍼, 일반적으로 단결정입니다. 그 중요성은 기존 실리콘(Si) 기판에 비해 더 높은 온도, 전압 및 주파수에서 작동할 수 있다는 데서 기인합니다. 이는 성능과 탄력성이 가장 중요한 응용 분야에 필수적입니다. 산업이 기술의 경계를 넓혀감에 따라 고품질, 맞춤형 SiC 기판에 대한 수요가 계속 급증하여 제조 및 응용 분야에서 혁신을 주도하고 있습니다.

주요 응용 분야: 산업에 동력을 공급하는 SiC 기판

SiC 기판의 우수한 특성으로 인해 다양한 고위험 산업에서 채택되었습니다. 장치 성능을 향상시키고, 에너지 소비를 줄이며, 시스템 신뢰성을 개선하는 능력은 게임 체인저가 됩니다.

• 반도체: SiC 기판은 MOSFET, 쇼트키 다이오드 및 JFET와 같은 전력 반도체 장치 제조에 필수적입니다. 이러한 장치는 전원 공급 장치, 인버터 및 컨버터에 필수적이며 더 높은 효율성과 전력 밀도를 제공합니다.
• 자동차: 전기 자동차(EV) 혁명은 SiC 기술에 크게 의존합니다. EV 인버터, 온보드 충전기 및 DC-DC 컨버터의 SiC 기반 전력 모듈은 주행 거리 증가, 더 빠른 충전 및 시스템 크기 및 무게 감소로 이어집니다.
• 항공우주 및 방위: 항공우주 및 방위 산업에서 SiC 기판은 고온 및 방사선 노출을 포함한 혹독한 작동 조건에서 레이더 시스템, 항공 전자 장치 및 전력 관리용으로 견고하고 신뢰할 수 있는 전자 장치를 가능하게 합니다.
• 전력 전자: 자동차 외에도 전력 전자 제조업체는 산업용 모터 드라이브, 무정전 전원 공급 장치(UPS) 및 고전압 직류(HVDC) 전송 시스템에 SiC 기판을 사용하여 상당한 에너지 절약을 실현합니다.
• 재생 에너지: 고품질 기판에 구축된 SiC 장치는 태양광 인버터 및 풍력 터빈 컨버터에서 효율적인 전력 변환에 필수적이며 에너지 수확 및 그리드 통합을 극대화합니다.
• LED 제조: GaN-on-SiC가 일반적인 반면, SiC 기판 자체(종종 성장 템플릿 또는 고전력 LED용)는 고전력 LED 조명의 수명과 밝기에 필수적인 우수한 열 관리를 제공합니다.
• 10447: 통신: 5G 및 미래 통신 네트워크의 경우 SiC 기판은 무선 주파수(RF) 전력 증폭기 및 기타 고주파 장치에 사용되어 더 높은 대역폭과 효율성을 가능하게 합니다.

이러한 광범위한 채택은 현대 기술에서 고순도 SiC 기판의 다용도성과 중요한 중요성을 강조합니다.

맞춤형 탄화규소 기판을 선택하는 이유는 무엇입니까?

표준 SiC 기판을 사용할 수 있지만 맞춤형 SiC 기판 제조는 엔지니어가 재료 특성 및 사양을 정확한 응용 요구 사항에 맞게 조정할 수 있도록 하여 뚜렷한 이점을 제공합니다. 이러한 맞춤화는 특수 전자 장치에 대한 최적의 성능과 신뢰성을 제공합니다.

주요 이점은 다음과 같습니다.

• 최적화된 전기적 특성: 맞춤화를 통해 장치 성능에 중요한 특정 도핑 농도(n형, p형) 및 저항 수준을 사용할 수 있습니다. 예를 들어, 반절연 SiC 기판은 고주파
• 맞춤형 결정 배향: 특정 장치 레이어의 에피택셜 성장을 위해서는 서로 다른 결정 배향(예: 4° 오프 축 4H-SiC)이 선호되며, 결함 밀도 및 장치 특성에 영향을 미칩니다. 맞춤화를 통해 응용 분야에 이상적인 배향을 보장합니다.
• 특정 결함 밀도 제어: 고전력 및 고주파 장치의 경우, 마이크로파이프(MPD) 및 스레딩 나사 전위(TSD)와 같은 결함을 최소화하는 것이 중요합니다. 맞춤형 공급업체는 종종 보장된 낮은 결함 밀도를 가진 등급을 제공할 수 있습니다.
• 치수 및 기하학적 정밀도: 응용 분야에 따라 비표준 직경, 두께 또는 평탄도(TTV)가 필요할 수 있습니다. 맞춤화를 통해 이러한 고유한 기하학적 요구 사항을 충족하여 기존 제조 라인 또는 새로운 장치 설계와의 호환성을 보장할 수 있습니다.
• 표면 품질 및 마감: 우수한 표면 마감, 흔히 "에피 준비"라고 하며, 최소한의 표면 손상과 제어된 거칠기(Ra)는 고품질 에피택셜 레이어 성장에 매우 중요합니다. 맞춤화를 통해 이러한 표면을 달성하기 위한 특정 연마 및 세척 공정을 사용할 수 있습니다.
• 향상된 열 관리: SiC의 고유한 높은 열 전도성은 주요 장점입니다. 맞춤형 기판은 고전력 모듈에서 열 발산을 최대화하기 위해 두께 및 장착 고려 사항에서 최적화될 수 있습니다.

맞춤형 SiC 기판을 선택함으로써 회사는 제품의 성능 한계를 뛰어넘고, 더 높은 수율을 달성하며, 까다로운 시장에서 경쟁 우위를 확보할 수 있습니다. 맞춤화가 특정 프로젝트에 어떻게 도움이 되는지 자세히 알아보려면 맞춤형 지원 옵션을 살펴보세요..

권장 SiC 기판 등급 및 유형

탄화규소는 여러 가지 서로 다른 폴리모프(다형체)로 결정화되지만, 몇 가지는 전자 응용 분야에서 지배적입니다. 이러한 등급을 이해하는 것은 올바른 기판을 선택하는 데 중요합니다.

SiC 폴리타입/등급	주요 속성	10470: 주요 애플리케이션
4H-SiC	넓은 밴드갭(~3.26 eV), 높은 전자 이동도, 높은 임계 전계, 높은 열 전도성. N형 및 반절연체로 제공됩니다.	고전력 전자 장치(MOSFET, SBD), 고주파 장치, 고온 센서. 전력 장치에 가장 일반적인 폴리타입입니다.
6H-SiC	넓은 밴드갭(~3.03 eV), 성숙한 제조 기술, 우수한 열 전도성. N형 및 반절연체로 제공됩니다.	역사적으로 파란색 LED 및 일부 전력 장치에 사용되었으며, 고성능 전력 응용 분야에서는 4H-SiC로 대체되었지만 특정 틈새 분야에서는 여전히 사용됩니다.
N형 SiC 기판	과도한 전자를 생성하기 위해 질소(또는 때로는 인)로 도핑됩니다. 다양한 저항 범위로 제공됩니다.	기판 자체가 드레인 또는 음극 접점으로 작용하고 전류가 수직으로 흐르는 수직 전력 장치(MOSFET, 다이오드).
반절연체(SI) SiC 기판	높은 저항률(일반적으로 > 1E5 Ω·cm), 일반적으로 바나듐 도핑 또는 고유한 고순도를 통해 달성됩니다.	RF 전력 증폭기(예: GaN-on-SiC HEMT), 고주파 장치 및 기판으로부터 활성 레이어의 전기적 절연이 중요한 일부 고전압 장치.
고순도 반절연체(HPSI) SiC 기판	의도적인 바나듐 도핑 없이 높은 저항률을 달성하며, 고유 결함 및 불순물의 신중한 제어에 의존합니다. 특정 RF 응용 분야에 더 나은 성능을 제공합니다.	바나듐 확산이 문제가 될 수 있는 고급 RF 장치, 민감한 고주파 응용 분야.

SiC 등급 및 유형의 선택은 장치 성능, 신뢰성 및 비용에 직접적인 영향을 미치는 중요한 설계 결정입니다. 작동 전압, 주파수, 온도 및 원하는 장치 아키텍처와 같은 요소가 최적의 기판을 결정합니다. 예를 들어, 4H-N SiC 기판은 대부분의 전력 MOSFET 및 쇼트키 다이오드에 사용되는 반면, 4H-SI SiC 기판은 RF 응용 분야의 GaN HEMT 에피택시에 선호됩니다.

SiC 기판 설계 고려 사항

SiC 기판으로 장치를 설계하려면 최적의 성능과 제조 가능성을 보장하기 위해 다양한 재료 및 제조 매개변수를 신중하게 고려해야 합니다. 이러한 고려 사항은 폴리타입 및 전도성 유형을 넘어 확장됩니다.

• 직경 및 두께: SiC 기판은 일반적으로 100mm(4인치), 150mm(6인치)와 같은 직경으로 제공되며, 200mm(8인치)가 더 널리 사용되고 있습니다. 두께는 일반적으로 350µm에서 500µm 범위이지만 맞춤화할 수 있습니다. 더 큰 직경은 장치 제조에서 규모의 경제를 제공하지만, 결함 밀도 또는 왜곡이 더 높을 수 있습니다.
• 결정 배향 및 오프컷 각도: 4H-SiC의 경우, 일반적인 오프컷 각도는 고품질 단계 흐름 에피택셜 성장을 용이하게 하고 특정 유형의 결함을 줄이기 위해 <11-20> 방향으로 4° 또는 8°입니다. 특정 오프컷 각도는 에피층 품질 및 장치 성능에 영향을 미칠 수 있습니다.
• 결정 품질 평가: 마이크로파이프는 결정을 통과하는 중공 코어 나사 전위입니다. 대부분의 전력 장치에 치명적인 결함입니다. 기판은 최대 MPD로 지정되며, 일반적으로 < 1 cm^-2 프라임 등급의 경우
• 의 공급업체는 제로 미세 파이프 밀도 또는 MPD <0.1cm−2를 위해 노력합니다. 스레딩 나사 전위(TSD) 및 기저면 전위(BPD)도 장치 수율 및 장기적인 신뢰성에 영향을 미칠 수 있습니다. 낮은 밀도가 항상 선호됩니다.
• 저항률 균일성: 전도성 기판의 경우, 웨이퍼 전체의 균일한 저항률은 일관된 장치 특성에 매우 중요합니다. 반절연체 기판의 경우, 높은 저항률을 균일하게 유지하는 것이 중요합니다.
• 표면 거칠기(Ra 또는 Rq): 후속 에피택셜 성장을 위해서는 극도로 매끄러운 "에피 준비" 표면이 필요합니다. 일반적인 Ra 값은 < 0.5 nm이며, 종종 화학적 기계적 연마(CMP) 후 < 0.2 nm입니다.
• 총 두께 변화(TTV), 보우 및 워프: 이러한 기하학적 매개변수는 기판의 평탄도를 설명합니다. 포토리소그래피 및 기타 웨이퍼 처리 단계에 대한 엄격한 제어가 필요합니다. 일반적인 TTV 값은 < 10µm입니다.
• 가장자리 제외: 웨이퍼의 둘레 주변의 작은 영역은 일반적으로 더 높은 결함률 또는 처리 불일치로 인해 장치 제작에서 제외됩니다.
• 뒷면 준비: 기판의 뒷면은 옴 접점을 위한 금속화 또는 웨이퍼 취급을 위한 특정 거칠기와 같은 특정 처리가 필요할 수 있습니다.

지식이 풍부한 SiC 기판 공급업체와의 조기 참여는 이러한 설계 고려 사항을 탐색하는 데 도움이 되어 선택한 기판이 의도된 장치 구조 및 처리 기능과 일치하도록 보장합니다.

SiC 기판의 공차, 표면 마감 및 치수 정확도

SiC 소자 제작의 성공, 특히 에피 성장이라는 중요한 단계는 SiC 웨이퍼의 엄격한 공차, 우수한 표면 조도 및 정밀한 치수 정확도에 달려 있습니다. 이러한 매개변수는 기판 제조 과정에서 세심하게 관리됩니다.

주요 매개변수 및 달성 가능한 사양:

• 총 두께 변화(TTV): 이는 웨이퍼 전체에서 최대 두께와 최소 두께의 차이를 측정합니다. 고품질 기판의 경우 TTV는 일반적으로 < 10 µm로 관리되며, 프리미엄 등급은 < 5 µm을 달성합니다. 낮은 TTV는 균일한 열 접촉과 일관된 리소그래피에 필수적입니다.
• Bow: Bow는 고정되지 않은 웨이퍼의 중간 표면의 오목함 또는 볼록함을 정량화합니다. 일반적으로 직경과 두께에 따라 30-50 µm 미만으로 유지됩니다.
• Warp: Warp는 오목 및 볼록 특징을 모두 포함하여 중간 표면이 기준 평면에서 벗어나는 정도를 측정합니다. Bow와 유사하게 취급 및 가공에 중요하며, 일반적인 값도 수십 마이크론 범위입니다.
• 표면 조도(Ra, Rq, Rms):
  • Ra(평균 조도): 일반적으로 에피 준비 기판의 Si 면에 대해 < 0.5 nm입니다. < 0.2 nm 값이 종종 달성됩니다.
  • Rq 또는 Rms(제곱 평균 제곱근 조도): 표면 질감을 보다 민감하게 측정합니다. 또한 일반적으로 서브나노미터 범위입니다.

  스크래치, 피트 및 표면 아래 손상이 없는 초평활 표면은 저결함 밀도를 가진 고품질 에피택셜 층을 성장시키는 데 필수적입니다.

• 엣지 프로파일 및 칩: 제어된 엣지 연삭 및 모따기는 취급 및 가공 중 웨이퍼 칩핑을 방지합니다. 사양은 일반적으로 허용 가능한 엣지 칩의 크기와 수를 제한합니다.
• 평탄도(예: SFQR – Site Front Least Squares Range): 리소그래피의 경우 웨이퍼의 특정 영역(사이트)에 대한 국부 평탄도가 중요합니다. SFQR 값은 까다로운 응용 분야에 대해 종종 지정됩니다.
• 결정 배향 정확도: 결정 배향을 나타내는 주 및 부 플랫(또는 노치)의 정밀도는 매우 높아야 하며, 일반적으로 ±0.1° ~ ±0.5° 이내여야 합니다.

이러한 엄격한 공차를 달성하려면 정교한 결정 성장 기술(예: 물리적 증기 수송 – PVT), 정밀 슬라이싱, 연삭, 래핑 및 최첨단 화학 기계적 연마(CMP) 공정이 필요합니다. 특히 에피택시가 일반적으로 발생하는 실리콘 면(Si 면)의 최종 연마 품질이 가장 중요합니다.

SiC 기판의 후처리 요구 사항

SiC 기판이 높은 사양으로 제조된 후에도 소자 제작자가 일부 후처리 단계를 요구하거나 고급 기판 공급업체가 최적의 소자 통합을 위해 제공할 수 있습니다.

• 미세한 다이아몬드 슬러리를 사용합니다. 이는 "에피 준비" 표면을 달성하기 위한 가장 중요한 최종 표면 준비 단계입니다. 화학적 에칭과 기계적 마모를 결합하여 옹스트롬 수준의 조도를 가진 초평활, 손상 없는 표면을 생성합니다. 대부분의 고품질 기판은 적어도 한쪽 면(일반적으로 Si 면)에 CMP 처리가 되어 판매됩니다.
• 세정 공정: 엄격한 다단계 세정 절차는 에피 성장 또는 소자 제작 전에 기판 표면에서 입자 오염, 금속 불순물 또는 유기 잔류물을 제거하는 데 필수적입니다. 여기에는 종종 RCA 세정 또는 SiC에 맞게 조정된 수정된 버전이 포함됩니다.
• 에피택셜 성장(에피층): 엄밀히 말해 기판 후처리 단계는 아니지만, 많은 소자 제조업체는 맞춤형 에피택셜 층이 이미 성장된 SiC 기판을 구매합니다. 특수 에피 하우스 또는 일부 기판 제조업체에서 제공하는 이 서비스에는 특정 도핑 및 두께를 가진 얇고 정밀하게 제어된 SiC 층(또는 GaN과 같은 다른 재료)을 기판에 증착하는 것이 포함됩니다. 이는 활성 소자 영역을 만드는 핵심 부분입니다.
• 기판 박형화(백그라인딩): 일부 응용 분야, 특히 열 저항이 중요한 전력 모듈 또는 특정 두께가 필요한 수직 소자 구조의 경우, 기판은 전면에서 초기 소자 가공 후 얇게 만들 수 있습니다. 이는 일반적으로 백그라인딩 및 후속 응력 완화 연마를 통해 수행됩니다.
• 뒷면 금속화: 수직 전력 소자의 경우, 금속층(예: Ti/Ni/Ag 또는 Ti/Pt/Au)을 기판 뒷면에 증착하여 옴 접점을 형성합니다. 이는 통합 흐름에 따라 전면 가공 전 또는 후에 수행할 수 있습니다.
• 레이저 어닐링 또는 기타 표면 처리: 고급 처리는 특정 소자 요구 사항에 맞게 접점 형성을 개선하고, 결함을 줄이거나, 표면 특성을 수정하는 데 사용될 수 있습니다.
• 다이싱 및 다이 싱귤레이션 준비: 다이싱은 소자 제작 후에 발생하지만, 기판 특성(예: 내부 응력 및 표면 품질)이 다이싱 공정에 영향을 미칠 수 있습니다. 때로는 보호 코팅 또는 특정 스크라이브 라인 준비가 고려됩니다.

후처리 정도는 제조되는 특정 소자와 제작 시설의 능력에 따라 크게 달라집니다. 우수한 표면 품질을 가진 에피 준비 SiC 기판을 구매하면 최종 사용자의 광범위한 사전 에피 세정 및 준비가 필요하지 않습니다.

SiC 기판 제조의 일반적인 과제와 이를 극복하는 방법

고품질 SiC 기판을 제조하는 것은 재료의 극심한 경도, 화학적 불활성 및 높은 융점 때문에 복잡하고 어려운 작업입니다. 이러한 과제를 극복하는 것이 SiC 기술 발전에 핵심입니다.

• 결정 성장 결함:
  • 마이크로파이프(MPD): 소자 성능에 해로운 중공 튜브형 결함입니다. 완화에는 PVT 성장 조건(온도 구배, 압력, 소스 재료 순도) 최적화 및 고급 시딩 기술 사용이 포함됩니다.
  • 나사산 전위(TSD) 및 나사산 가장자리 전위(TED): 이러한 선 결함도 소자 성능을 저하시킬 수 있습니다. MPD와 유사하게, 그 감소는 성장 공정에 대한 정밀한 제어와 개선된 시드 웨이퍼 품질에 달려 있습니다.
  • 기저면 전위(BPD): 이는 일부 소자에서 쌍극자 열화를 유발할 수 있습니다. 에피택시 중 BPD를 덜 해로운 TED로 변환하는 것이 일반적인 전략이며, 종종 특정 오프컷 각도로 촉진됩니다.
  • 적층 결함 및 포함물: 불순물 또는 불안정한 성장으로 인해 발생할 수 있습니다. 고순도 소스 재료를 사용하고 안정적인 성장 매개변수를 유지하는 것이 중요합니다.
• 웨이퍼 휨 및 뒤틀림: 결정 성장 공정의 잔류 응력 또는 냉각 중 불균일한 온도 분포로 인해 발생합니다. 최적화된 어닐링 단계와 성장 및 슬라이싱 중 온도 구배에 대한 세심한 제어가 이러한 문제를 최소화할 수 있습니다.
• 높은 균일성 달성: 대구경 웨이퍼 전체에서 균일한 저항, 도핑 농도 및 두께를 확보하는 것은 어려운 일입니다. 이를 위해서는 성장 환경과 후속 공정 단계를 정밀하게 제어해야 합니다.
• 가공 및 연마 복잡성: SiC는 가장 단단한 재료 중 하나이므로 슬라이싱, 연삭, 래핑 및 연마가 어렵고 시간이 오래 걸리며 비용이 많이 듭니다. 필요한 표면 마감과 치수 정확도를 달성하기 위해, 표면 아래 손상을 유발하지 않도록 특수 다이아몬드 공구와 고급 CMP 슬러리 및 공정이 필요합니다.
• 높은 제조 비용: 까다로운 성장 조건(고온, ~2000-2500°C), 긴 성장 시간(며칠에서 몇 주), 고가 장비, 복잡한 공정 단계는 실리콘에 비해 SiC 기판의 상대적으로 높은 비용에 기여합니다. 지속적인 공정 최적화, 수율 개선, 더 큰 웨이퍼 직경으로의 확장은 비용 절감의 핵심입니다.
• 재료 순도: 제조 공정 전체에서 초고순도를 유지하는 것이 필수적입니다. 미량의 불순물이라도 반절연 또는 저도핑 기판의 전기적 특성에 영향을 미칠 수 있기 때문입니다.

고급 연구 개발과 엄격한 품질 관리 조치 및 공정 혁신이 이러한 과제를 지속적으로 해결하여 고품질, 대구경, 보다 비용 효율적인 산업용 SiC 응용 분야를 이끌고 있습니다.

Weifang Hub & Sicarb Tech: SiC 혁신의 파트너

탄화규소 기판과 같은 중요한 부품을 조달할 때, 제조 환경을 이해하는 것이 중요합니다. SiC 생산의 중요한 글로벌 센터가 중국 웨이팡시에 등장했습니다. 이 지역은 현재 다양한 규모의 40개 이상의 탄화규소 생산 기업의 본거지이며, 중국 전체 탄화규소 생산량의 80% 이상을 차지합니다. 이러한 전문 지식과 생산 능력의 집중은 웨이팡을 글로벌 SiC 공급망의 핵심 위치로 만듭니다.

Sicarb Tech는 중국과학원의 강력한 과학 기술 역량을 활용합니다. 우리의 역할은 단순한 제조를 넘어, SiC 분야의 과학적 성과의 통합 및 상용화를 촉진하는 중요한 가교 역할을 합니다. 우리는 탄화규소 제품의 맞춤형 생산을 전문으로 하는 중국 최고의 전문 팀을 자랑합니다. 우리의 지원은 31개 이상의 현지 기업에 혜택을 주어 재료, 공정, 설계, 측정 및 평가를 포괄하는 광범위한 기술을 제공했습니다. 원자재에서 완제품에 이르는 이러한 통합 접근 방식을 통해 다양하고 복잡한 맞춤화 요구 사항을 충족하고, 중국에서 더 높은 품질의 비용 경쟁력 있는 맞춤형 SiC 부품을 제공할 수 있습니다. 우리는 글로벌 파트너에게 더욱 신뢰할 수 있는 품질과 공급 보장을 제공하기 위해 최선을 다하고 있습니다.

올바른 SiC 기판 공급업체를 선택하는 방법

올바른 SiC 기판 공급업체를 선택하는 것은 장치 성능, 제조 수율 및 시장 출시 시간에 큰 영향을 미칠 수 있는 중요한 결정입니다. 가격 외에도 다음 요소를 고려하십시오.

• 재료 품질 및 일관성:
  • 결함 밀도: MPD, TSD, BPD 등에 대한 보장된 사양에 대해 문의하십시오. 강력한 계측 및 결함 특성 분석 기능을 갖춘 공급업체를 찾으십시오.
  • 저항 및 도핑 균일성: 웨이퍼 전체 및 웨이퍼 간의 일관성이 중요합니다.
  • 제작 라인 기능 및 장치 기계적/열적 요구 사항에 맞춥니다. 공급업체가 최소한의 거칠기와 표면 아래 손상으로 에피 준비 표면을 일관되게 제공할 수 있는지 확인하십시오. 계측 데이터(예: AFM 스캔)를 요청하십시오.
• 기술적 역량 및 전문 지식:
  • 제품 범위: 필요한 특정 폴리타입(4H, 6H), 전도성 유형(N형, SI, HPSI), 방향 및 직경을 공급할 수 있습니까?
  • 맞춤 제작: 두께, 평탄도 또는 특정 결함 수준에 대한 고유한 사양을 충족하기 위해 맞춤형 SiC 웨이퍼 제조를 제공하는 능력을 평가하십시오. 예를 들어, Sicarb Tech는 강력한 R&D 배경으로 인해 맞춤형 솔루션에 탁월합니다.
  • 에피택시 서비스: 에피택셜 층이 있는 기판이 필요한 경우, 공급업체가 이를 제공할 수 있습니까, 아니면 에피 하우스와 강력한 파트너십을 맺고 있습니까?
• 제조 능력 및 리드 타임:
  • 확장성: 공급업체가 현재 및 미래 성장을 위한 볼륨 요구 사항을 충족할 수 있습니까?
  • 안정적인 리드 타임: 일관되고 예측 가능한 납품 일정은 생산 계획에 필수적입니다.
• 품질 관리 시스템 및 인증
  • ISO 9001 또는 기타 관련 품질 인증을 받은 공급업체를 찾으십시오.
  • 품질 관리 절차, 추적성 및 문서화에 대해 문의하십시오.
• 기술 지원 및 협업:
  • 좋은 공급업체는 파트너 역할을 하여 기술 지원을 제공하고 문제를 해결하기 위해 협력해야 합니다. 이는 새로운 장치 또는 공정을 개발할 때 특히 중요합니다.
  • 전문가에게 접근하고 데이터를 공유하려는 의지는 매우 중요할 수 있습니다. 특정 요구 사항을 논의하려면 문의하기.
• 평판 및 실적:
  • 레퍼런스 또는 사례 연구를 찾아보십시오. Sicarb Tech가 촉진한 성공적인 협업과 같은 입증된 실적과 긍정적인 고객 피드백을 가진 공급업체가 일반적으로 더 안전한 선택입니다. 우리의 과거 성공 사례 및 사례 연구를 검토하십시오..
• 위치 및 공급망의 견고성:
  • 지리적 위치와 물류 및 공급망 탄력성에 미치는 영향을 고려하십시오. Sicarb Tech와 같은 회사가 있는 Weifang 허브는 SiC 전문 지식의 집중된 소스를 제공합니다.

잠재적 공급업체를 철저히 평가하는 데 시간을 투자하면 장기적으로 이익을 얻을 수 있으며, 중요한 응용 분야에 고품질 SiC 기판을 안정적으로 공급할 수 있습니다.

SiC 기판의 비용 동인 및 리드 타임 고려 사항

SiC 기판의 비용과 리드 타임에 영향을 미치는 요소를 이해하는 것은 조달 관리자와 엔지니어가 예산 책정 및 프로젝트 계획을 세우는 데 필수적입니다.

주요 비용 요인:

• 결정 품질 및 결함 밀도: 이것이 가장 중요한 비용 요인인 경우가 많습니다. MPD(마이크로파이프 밀도), TSD(나사 전위 밀도) 및 BPD(기저면 전위) 밀도가 매우 낮은 기판은 더 통제되고 종종 더 긴 성장 공정이 필요하므로 비용이 더 많이 듭니다. "프라임" 또는 "에피 준비" 등급은 "기계적" 또는 "더미" 등급보다 비쌉니다.
• 웨이퍼 직경: 더 큰 직경의 웨이퍼(예: 150mm 대 100mm)는 일반적으로 웨이퍼당 가격이 더 높습니다. 그러나 수율이 높으면 웨이퍼당 더 많은 장치를 허용하여 다이당 비용을 낮출 수 있습니다. 더 큰 직경으로의 전환에는 상당한 R&D 및 자본 투자가 필요합니다.
• 폴리타입 및 전도성 유형: 4H-SiC는 전력 장치에 가장 일반적이지만, 고순도 반절연(HPSI) 재료와 같은 특정 요구 사항은 필요한 엄격한 순도 관리로 인해 더 비쌀 수 있습니다.
• 맞춤화 및 특정 허용 오차: 비표준 두께, 방향 또는 평탄도(TTV, 보우, 워프) 또는 표면 거칠기에 대한 매우 엄격한 허용 오차를 가진 고도로 맞춤화된 기판은 특수 공정 및 낮은 수율로 인해 추가 비용이 발생합니다.
• 주문량: 대부분의 제조 상품과 마찬가지로, 더 큰 주문량은 규모의 경제로 인해 일반적으로 단위 비용을 낮춥니다. 스폿 구매 또는 소규모 R&D 주문은 일반적으로 웨이퍼당 더 비쌉니다.
• 공정 단계: 양면 연마 대 단면 연마와 같은 공정의 정도 또는 특정 뒷면 처리를 포함하는지 여부에 따라 최종 가격이 달라집니다.
• 시장 수요 및 공급: EV와 같이 빠르게 성장하는 부문에서 발생하는 글로벌 수요의 변동은 가격 및 가용성에 영향을 미칠 수 있습니다.

리드 타임 고려 사항:

• 결정 성장 시간: SiC 벌크 성장 공정은 느린 공정으로, 원하는 결정 높이와 품질에 따라 며칠에서 몇 주가 걸리는 경우가 많습니다. 이는 리드 타임의 기본 요소입니다.
• 웨이퍼링 및 연마: 벌크를 웨이퍼로 슬라이싱하고, 연삭하고, 래핑하고, 세심한 CMP 공정을 거치는 데에도 시간이 오래 걸립니다.
• 맞춤화 요구 사항: 비표준 사양 또는 고도로 맞춤화된 기판의 경우 일반적으로 표준 기성품보다 리드 타임이 더 깁니다.
• 공급업체 역량 및 백로그: 선택한 공급업체의 현재 생산 능력과 기존 주문 백로그는 리드 타임에 상당한 영향을 미칩니다.
• 품질 관리 및 측정: 철저한 특성화 및 품질 검사는 전체 시간을 늘리지만 사양 준수를 보장하는 데 필수적입니다.
• 일반적인 리드 타임: 표준 기판의 경우 리드 타임은 몇 주에서 몇 달까지 다양할 수 있습니다. 고도로 맞춤화되거나 개발 중인 기판의 경우 리드 타임이 더 길어질 수 있습니다. 조달 과정 초기에 리드 타임을 논의하는 것이 중요합니다.

재료 과학에서 최종 제품에 이르기까지 전체 생산 체인에 대한 깊은 이해를 가진 Sicarb Tech와 같은 공급업체와 협력하면 특정 SiC 기판 요구 사항에 대한 비용 구조 및 현실적인 리드 타임에 대한 명확성을 얻을 수 있습니다. 또한, 자체 SiC 생산을 구축하려는 조직의 경우, SicSino는 SiC 기술 이전 및 턴키 프로젝트 서비스를 제공하여 사내 제조 역량으로 가는 포괄적인 경로를 제공합니다.