통신 분야의 SiC: 더 빠르고 안정적인 네트워크 지원

소개 소개: 현대 통신에서 맞춤형 실리콘 카바이드의 중추적인 역할

통신 산업은 더 빠른 데이터 속도, 더 낮은 지연 시간, 유비쿼터스 연결에 대한 끊임없는 수요로 인해 전례 없는 변화를 겪고 있습니다. 5G, 사물 인터넷(IoT), 첨단 위성 통신과 같은 기술은 기존 소재와 부품의 한계를 뛰어넘고 있습니다. 이러한 변화무쌍한 환경에서 맞춤형 실리콘 카바이드(SiC) 제품이 중요한 원동력으로 부상하고 있습니다. 실리콘과 탄소의 화합물인 실리콘 카바이드는 뛰어난 열적, 전기적, 기계적 특성으로 잘 알려진 고성능 기술 세라믹입니다. 실리콘과 같은 기존 반도체 소재와 달리 SiC는 고전력, 고주파, 고온 애플리케이션에서 뛰어난 성능을 제공하므로 차세대 통신 인프라에 없어서는 안 될 필수 요소입니다. 엔지니어는 SiC 구성 요소를 맞춤화할 수 있으므로 첨단 통신 시스템의 엄격한 요구 사항을 정확하게 충족하여 최적의 성능, 신뢰성 및 효율성을 보장할 수 있습니다. 기지국부터 광 네트워크 및 위성 페이로드에 이르기까지 맞춤형 SiC는 더 빠르고 연결된 세상을 위한 기반을 마련하고 있습니다.

네트워크 성능 향상을 위해서는 더 높은 전력 밀도를 처리하고 더 높은 주파수에서 작동하며 혹독한 환경 조건을 견딜 수 있는 소재가 필요합니다. 실리콘 카바이드 기술 세라믹은 높은 열 전도성, 넓은 밴드갭, 높은 파괴 전기장, 뛰어난 화학적 불활성 등의 고유한 특성을 결합한 강력한 솔루션을 제공합니다. 이러한 특성은 보다 효율적인 전력 변환, 신호 손실 감소, 부품 크기 축소, 시스템 수명 향상 등 통신 애플리케이션에 실질적인 이점으로 직결됩니다. 네트워크 복잡성이 증가함에 따라 SiC와 같은 신뢰할 수 있는 고성능 소재의 중요성은 아무리 강조해도 지나치지 않습니다.

통신 분야에서 SiC의 주요 응용 분야

실리콘 카바이드의 다용도성 덕분에 다양한 통신 시스템에 적용할 수 있습니다. 실리콘 카바이드의 고유한 특성은 신호 증폭, 전력 관리, 열 제어 및 부품 내구성의 주요 과제를 해결합니다.

• 무선 주파수(RF) 애플리케이션: SiC는 트랜지스터(예: GaN-on-SiC HEMT), 필터, 공진기와 같은 고전력 RF 디바이스에 점점 더 많이 사용되고 있습니다. 열전도율이 높아 효율적인 열 방출이 가능하며 기지국 및 위성 통신 시스템에 사용되는 강력한 RF 증폭기의 성능과 신뢰성을 유지하는 데 필수적입니다. 특히 5G 인프라에는 GaN RF 디바이스용 SiC 기판이 필수적입니다.
• 전력 전자: 통신 전원 공급 장치, 인버터 및 컨버터는 SiC 기반 다이오드 및 MOSFET의 이점을 크게 누릴 수 있습니다. 이러한 디바이스는 실리콘 디바이스에 비해 스위칭 주파수가 높고 손실이 적으며 작동 온도가 높아 기지국, 데이터 센터 및 네트워크 장비에 더 작고 효율적이며 안정적인 전력 시스템을 제공합니다.
• 광 네트워킹: 광섬유 통신에서는 열 안정성과 강성이 가장 중요한 마운트, 벤치 및 구조 요소에 정밀 SiC 부품을 사용할 수 있습니다. 맞춤형 SiC 부품은 다양한 온도에서 광학 요소의 정렬 정확도를 보장합니다.
• 열 관리 솔루션: SiC의 뛰어난 열 전도성(특수 등급의 경우 200W/mK를 초과하는 경우가 많음)은 밀집된 통신 장비의 SiC 방열판, 히트 스프레더 및 열 관리 부품에 이상적인 소재입니다. 효과적인 열 방출은 부품 수명과 안정적인 작동을 위해 매우 중요합니다.
• 마이크로파 및 밀리미터파 구성 요소: 5G 이상에서 사용되는 더 높은 주파수(마이크로파 및 밀리미터파 대역)에서 SiC의 낮은 유전체 손실과 높은 전력 처리 능력은 도파관, 안테나 및 기타 수동 부품에 유리합니다.
• 위성 통신: 위성의 부품은 극심한 온도 변화와 방사선에 노출됩니다. SiC는 열 안정성, 내방사선성, 경량 특성(일부 기존 금속에 비해)으로 인해 위성 페이로드의 구조 부품, 거울, 전자 패키징에 적합합니다.
• 테스트 및 측정 장비: 고정밀 SiC 부품은 정확하고 반복 가능한 측정을 위해 치수 안정성과 내마모성이 중요한 통신 장치를 테스트하도록 설계된 장비에도 사용됩니다.

통신 네트워크에 맞춤형 실리콘 카바이드를 선택해야 하는 이유는 무엇입니까?

통신 네트워크에서 맞춤형 실리콘 카바이드 부품을 선택하기로 결정한 것은 더 높은 성능, 신뢰성 및 효율성에 대한 업계의 진화하는 요구 사항을 직접적으로 해결하는 강력한 이점 때문이었습니다.

• 향상된 열 관리: 통신 장비, 특히 5G 기지국과 고출력 증폭기는 상당한 열을 발생시킵니다. SiC는 열 전도율이 높아 열 방출이 뛰어나 과열을 방지하고 디바이스 수명을 개선하며 더욱 컴팩트한 설계를 가능하게 합니다. 맞춤형 설계를 통해 특정 애플리케이션에 맞게 열 경로를 최적화할 수 있습니다.
• 뛰어난 고주파 성능: SiC의 넓은 밴드갭과 높은 전자 포화 속도를 통해 디바이스는 더 높은 주파수에서 더 낮은 손실로 효율적으로 작동할 수 있습니다. 이는 5G, 밀리미터파 애플리케이션 및 차세대 무선 기술에 매우 중요합니다. 최적의 RF 성능을 위해 맞춤형 SiC 기판을 맞춤 제작할 수 있습니다.
• 전력 밀도 증가: SiC 디바이스는 실리콘에 비해 더 작은 패키지로 더 높은 전압과 전류를 처리할 수 있습니다. 따라서 전력 밀도가 높아져 전력 출력의 저하 없이 더 작고 가벼운 통신 장비를 만들 수 있습니다. 이는 폴에 장착된 5G 소형 셀과 위성 페이로드에 특히 유용합니다.
• 향상된 내구성 및 안정성: SiC는 기계적 강도, 경도, 마모 및 침식에 대한 저항성이 뛰어납니다. 따라서 내구성이 뛰어난 SiC 부품은 열악한 실외 환경이나 물리적 움직임이 많은 애플리케이션에 구축된 통신 인프라에 이상적입니다. 또한 화학적 불활성으로 인해 부식을 방지합니다.
• 소형화: SiC의 우수한 특성 덕분에 더 작고 가벼운 부품을 설계할 수 있습니다. 커스터마이징을 통해 여러 기능을 단일 SiC 부품에 통합할 수 있으므로 최신 통신 하드웨어의 핵심 트렌드인 시스템 소형화에 더욱 기여할 수 있습니다.
• 시스템 수준 비용 절감: SiC 부품은 초기 비용이 높을 수 있지만 뛰어난 효율성, 신뢰성, 수명으로 인해 전체 시스템 수준의 비용을 낮출 수 있습니다. 여기에는 에너지 소비 감소, 냉각 요구 사항 감소, 유지보수 또는 교체 빈도 감소 등이 포함됩니다.
• 특정 요구 사항에 맞는 맞춤형 솔루션: 통신 애플리케이션은 다양하며 각각 고유한 요구 사항이 있습니다. 맞춤형 SiC 제조 를 사용하면 RF 필터부터 전력 모듈 기판에 이르기까지 의도한 애플리케이션에 완벽하게 부합하는 특정 형상, 표면 마감 및 재료 구성을 갖춘 부품을 제작할 수 있습니다.

통신 부품에 권장되는 SiC 등급 및 구성

특정 통신 애플리케이션에서 성능을 최적화하려면 실리콘 카바이드 등급을 선택하는 것이 중요합니다. 제조 공정에 따라 다양한 특성을 가진 SiC 소재가 생산됩니다. 통신 분야와 관련된 주요 등급은 다음과 같습니다:

SiC 등급	주요 특징	일반적인 통신 애플리케이션
소결 실리콘 카바이드(SSiC)	고순도(일반적으로 >99%), 우수한 내화학성, 높은 강도 및 경도, 우수한 열전도율(150-250 W/mK), 우수한 내마모성.	구조 부품, 방열판, 전력 전자 장치용 기판, 열악한 환경용 부품, 정밀 정렬 고정 장치.
반응 결합 탄화규소(RBSiC 또는 SiSiC)	약간의 유리 실리콘(일반적으로 8-15%), 우수한 열 전도성(120-180W/mK), 우수한 열 충격 저항성, 복잡한 형상 형성이 비교적 용이하고 치수 안정성이 우수합니다.	히트 스프레더, 대형 구조 부품, RF 필터, 극도의 순도는 중요하지 않지만 열 성능과 복잡한 형상이 중요한 안테나 부품.
화학 기상 증착 SiC(CVD-SiC)	초고순도(>99.999%), 뛰어난 열전도율(동위원소 SiC와 같은 특정 형태의 경우 300 W/mK 초과 가능), 뛰어난 표면 마감 기능, 우수한 유전 특성.	RF 및 마이크로파 장치, 광학 부품, 통신 칩을 만드는 데 사용되는 반도체 처리 장비용 고성능 기판. 종종 더 비쌉니다.
질화 규소 결합 실리콘 카바이드(NBSiC)	열충격 저항성이 우수하고 고온 강도가 높으며 마모에 대한 저항성이 우수합니다. 보다 견고한 산업용 애플리케이션에 자주 사용되지만 지지 구조물에도 사용할 수 있습니다.	통신 부품, 특수 설비의 제조 공정에서 지원 구조.
다공성 SiC	제어된 다공성, 경량, 여과 또는 복합 재료의 핵심 재료로 적합합니다. 특정 등급은 맞춤형 열 또는 유전체 특성을 제공할 수 있습니다.	특수 RF 흡수기, 경량 구조 지지대, 통신 냉각 시스템의 히트 파이프용 위킹 구조.

선택 과정에는 원하는 특성(예: 열 전도성, 전기 저항률, 기계적 강도), 복잡한 모양의 제조 가능성, 비용 간의 절충이 포함됩니다. 예를 들어, CVD-SiC는 최고의 순도와 열전도율을 제공하지만, 이러한 초고급 특성이 꼭 필요하지는 않지만 기존 소재 이상의 성능을 요구하는 애플리케이션에는 SSiC 또는 RBSiC가 더 비용 효율적인 솔루션을 제공할 수 있습니다. 고순도 SiC 등급은 신호 경로에 직접 사용되거나 특정 유전체 특성이 필요한 애플리케이션에 선호되는 반면, RBSiC와 같은 등급은 성능과 비용의 균형이 중요한 열 관리 부품에 탁월합니다.

통신 인프라에서 SiC 제품을 위한 설계 고려 사항

통신 인프라를 위한 실리콘 카바이드로 부품을 설계하려면 최적의 성능, 신뢰성 및 비용 효율성을 보장하기 위해 고유한 재료 특성과 제조 공정을 신중하게 고려해야 합니다.

• 열 관리 통합: SiC의 뛰어난 열 전도성을 고려할 때 열 방출 경로를 최대화해야 합니다. 여기에는 SiC 방열판의 형상 최적화, 열 발생 장치와의 양호한 열 접촉 보장, 공기 흐름 또는 액체 냉각 통합 고려 등이 포함됩니다. 열 시뮬레이션을 위한 유한 요소 분석(FEA)을 적극 권장합니다.
• 고주파 전기 성능: RF 및 마이크로파 애플리케이션의 경우 유전율, 손실 탄젠트, 표면 거칠기, SiC 재료의 금속화 호환성과 같은 설계 측면이 매우 중요합니다. 원하는 임피던스를 달성하고 신호 손실을 최소화하려면 SiC 기판과 도파관의 기하학적 구조를 정밀하게 제어해야 합니다. 여기에는 맞춤형 정밀 SiC 제조가 핵심입니다.
• 취성 관리: SiC는 단단하지만 깨지기 쉬운 세라믹입니다. 설계 시 날카로운 모서리, 응력 집중, 얇고 지지되지 않은 부분을 피해야 합니다. 넉넉한 반경, 모따기, 견고한 지지 구조가 권장됩니다. 조립 및 유지보수 시 내충격성과 취급에 대한 고려가 필요합니다.
• 기계 가공성 및 복잡성: SiC는 엄격한 공차로 가공할 수 있지만, 단단한 소재이기 때문에 가공이 복잡하고 비용이 많이 듭니다. 설계는 가능한 한 단순성을 목표로 해야 합니다. 블라인드 홀, 깊은 포켓, 복잡한 곡률과 같은 특징은 제조 시간과 비용을 증가시킵니다. SiC 공급업체와 제조 가능성을 위한 설계(DfM)에 대해 논의하는 것이 중요합니다.
• 가입 및 조립: SiC 부품을 더 큰 어셈블리에 통합하는 방법을 고려하세요. 브레이징, 확산 본딩 또는 기계적 클램핑과 같은 방법이 사용됩니다. 접합 방법의 선택은 전체 설계와 인접 재료와의 열팽창 호환성에 영향을 미칠 수 있습니다.
• 금속화: 많은 전자 애플리케이션에서 SiC 부품은 전기 접점 또는 브레이징을 위해 금속화가 필요합니다. 금속화 유형(예: Ti/Pt/Au, Ni)과 접착 강도는 특히 열 사이클링에서의 신뢰성을 위해 중요한 설계 고려 사항입니다.
• 소형화 및 통합: SiC의 특성을 활용하면 부품을 더 작게 만들 수 있습니다. 설계자는 시스템 크기, 무게, 부품 수를 줄이기 위해 여러 기능을 하나의 맞춤형 SiC 부품에 통합할 수 있는 가능성을 모색해야 합니다.
• 환경적 요인: SiC는 일반적으로 견고하지만, 특정 통신 환경(예: 염수 분무가 있는 해안 지역, 실외 기지국의 극한 온도, 위성 부품의 우주 진공 상태)은 필요한 경우 재료 등급 선택 및 보호 코팅 시 고려해야 합니다.

효과적인 설계는 통신 엔지니어와 SiC 부품 제조업체 간의 협업 프로세스입니다. 조기에 참여하면 설계가 성능과 제조 가능성 모두에 최적화될 수 있습니다.

통신 SiC 부품의 공차, 표면 마감 및 치수 정확도

까다로운 통신 분야에서는 부품의 정밀도가 무엇보다 중요합니다. 통신 시스템에 사용되는 실리콘 카바이드 부품의 경우 엄격한 공차, 특정 표면 마감, 높은 치수 정확도를 달성하는 것이 최적의 성능, 상호 운용성 및 신뢰성을 보장하는 데 매우 중요합니다.

허용 오차:

실리콘 카바이드는 매우 단단한 소재이기 때문에 정밀한 치수를 얻기 위해서는 특수한 연삭 및 가공 공정이 필요합니다. SiC 부품의 일반적인 달성 가능한 공차는 부품의 크기와 복잡성뿐만 아니라 특정 SiC 등급 및 제조 방법(예: 소결 또는 반응 결합)에 따라 달라집니다.

• 표준 공차: 일반적인 피처의 경우 허용 오차 범위는 ±0.1mm에서 ±0.5mm입니다.
• 정밀 공차: 고급 연삭 및 래핑 기술을 사용하면 임계 치수, 평탄도 및 평행도에 대해 ±0.005mm~±0.025mm(±5~25마이크론) 범위의 훨씬 더 엄격한 공차를 달성할 수 있습니다.
• 비용에 미치는 영향: 공차가 엄격해지면 가공 작업이 더 복잡해지고 툴링 마모가 증가하며 검사 시간이 늘어나기 때문에 제조 비용이 항상 증가하게 됩니다. 비용을 효과적으로 관리하려면 각 피처에 필요한 수준의 정밀도만 지정하는 것이 필수적입니다.

표면 마감:

SiC 부품의 표면 마감은 다양한 통신 애플리케이션에서 매우 중요합니다:

• RF 및 마이크로파 애플리케이션: 고주파수에서 신호 손실을 최소화하려면 기판 및 도파관에 매끄러운 표면(낮은 Ra 값)이 필요합니다. 표면 거칠기는 도체 손실 및 전체 장치 효율성에 영향을 미칠 수 있습니다. Ra < 0.1 µm의 마감이 종종 필요합니다.
• 광학 부품: 광통신 시스템의 SiC 미러 또는 벤치의 경우 원하는 반사율을 달성하고 빛의 산란을 최소화하기 위해 매우 매끄럽고 광택이 있는 표면(나노미터 범위의 Ra)이 필요합니다.
• 밀봉 표면: 밀폐 밀봉 또는 다른 부품과의 정밀한 결합이 필요한 부품은 적절한 밀봉 또는 인터페이스를 보장하기 위해 표면 마감을 제어해야 합니다.
• 달성 가능한 마감:
  • 구운 상태: 표면 마감이 더 거칠 수 있으며 중요하지 않은 표면에 적합합니다.
  • 접지: Ra 값은 일반적으로 0.4µm에서 1.6µm 사이입니다.
  • 래핑/연마: Ra 값은 < 0.05 µm까지, 또는 초정밀 연마 표면의 경우 옹스트롬 수준까지 낮출 수 있습니다.

치수 정확도:

치수 정확도는 제조된 부품이 엔지니어링 도면에 지정된 치수와 일치하는 것을 의미합니다. 통신 분야의 SiC 부품의 경우 여기에는 다음이 포함됩니다:

• 기하학적 치수 및 공차(GD&T): 평탄도, 평행도, 직각도, 원형도와 같은 특징은 특히 공진 구조의 표면, 인터페이스, 부품을 장착할 때 매우 중요하며 엄격하게 제어해야 하는 경우가 많습니다.
• 일관성: 높은 치수 정확도는 부품 간 일관성을 보장하며, 이는 자동화된 조립 공정과 예측 가능한 시스템 성능에 필수적입니다.

통신 SiC 부품에 필요한 공차, 표면 마감 및 치수 정확도를 달성하려면 정밀 다이아몬드 연삭, 래핑, 연마 기계 및 정교한 계측 장비(예: CMM, 광학 프로파일로미터, 간섭계)를 비롯한 고급 제조 역량이 필요합니다. 정밀 SiC 가공에 경험이 풍부한 공급업체와의 긴밀한 협업은 필수적입니다.

통신 시스템에서 SiC의 후처리 요구 사항

실리콘 카바이드 부품의 초기 성형 및 소결(또는 반응 결합) 후에는 통신 애플리케이션의 엄격한 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 후처리 단계가 필요한 경우가 많습니다. 이러한 단계는 부품의 형상, 표면 특성 및 기능을 개선합니다.

• 연삭: SiC는 매우 단단하기 때문에 다이아몬드 연삭은 정밀한 치수와 공차를 달성하기 위한 주요 방법입니다. 여기에는 평탄도를 위한 표면 연삭, 로드 및 튜브의 원통형 연삭, 복잡한 형상을 위한 복잡한 프로파일 연삭이 포함됩니다. 정밀 다이아몬드 연삭은 대부분의 통신 SiC 부품의 기본입니다.
• 래핑 및 연마: RF 기판, 광학 부품 또는 밀봉 표면과 같이 매우 매끄러운 표면을 필요로 하는 애플리케이션의 경우 래핑 및 연마가 사용됩니다. 이러한 공정에서는 점점 더 미세한 연마 슬러리를 사용하여 낮은 Ra 값과 거울과 같은 마감 처리를 달성합니다. 이는 고주파에서 신호 손실을 최소화하거나 광학 성능을 보장하는 데 매우 중요합니다.
• 기능 가공: 구멍, 나사산(어렵고 가능하면 피하는 경우가 많지만), 슬롯 및 기타 특정 기능을 만들려면 특수 다이아몬드 툴링 및 CNC 가공 기술이 필요할 수 있습니다. 방전 가공(EDM)은 연삭보다는 덜 일반적이지만 특정 SiC 재종의 복잡한 형상에 가끔 사용할 수 있습니다.
• 청소: 제조 공정에서 오염 물질, 가공유 또는 입자상 물질을 제거하려면 철저한 세척이 필수적입니다. 특히 고순도 용도의 경우 특수 세제와 탈이온수를 사용한 다단계 초음파 세척 공정이 일반적입니다.
• 가장자리 모서리 챔퍼링/반경: 깨지기 쉬운 SiC 부품의 칩핑 위험을 줄이고 취급 안전을 개선하기 위해 모서리를 모따기하거나 반경으로 처리하는 경우가 많습니다. 이렇게 하면 응력 집중도도 줄일 수 있습니다.
• 금속화: 많은 전자 제품 및 일부 접합 애플리케이션의 경우 SiC 표면을 금속화해야 합니다. 여기에는 스퍼터링 또는 증착과 같은 공정을 통해 금속(예: Ti, Pt, Au, Ni, W)의 얇은 층을 증착하는 것이 포함됩니다. 금속화는 전도성 경로, 와이어 본딩을 위한 접촉 패드 또는 브레이징을 위한 표면을 제공합니다. 금속화 층의 접착 강도와 균일성은 매우 중요합니다.
• 코팅: 일부 특정 통신 시나리오에서는 특정 특성을 향상시키기 위해 SiC 부품에 특수 코팅을 적용할 수 있습니다. 예를 들어, 광학 애플리케이션을 위한 반사 방지 코팅이나 극도로 부식성이 강한 환경을 위한 보호 코팅(SiC 자체는 내성이 뛰어나지만)이 있습니다.
• 어닐링: 공정 중에 발생하는 내부 응력을 완화하여 부품의 장기적인 안정성과 강도를 향상시키기 위해 광범위한 가공 후 응력 완화 어닐링을 수행하기도 합니다.
• 검사 및 계측: 처리 단계 자체는 아니지만, 모든 사양을 충족하기 위해 CMM, 광학 프로파일 측정기, SEM 및 기타 고급 계측 도구를 사용한 엄격한 검사는 후처리 워크플로우의 중요한 부분입니다.

후처리의 범위와 유형은 특정 통신 애플리케이션과 맞춤형 SiC 부품의 요구되는 성능 특성에 따라 크게 달라집니다. 각 단계마다 비용과 리드 타임이 추가되므로 실제 기능 요구 사항에 따라 지정해야 합니다.

통신용 SiC 활용의 일반적인 과제와 이를 극복하는 방법

실리콘 카바이드는 통신 애플리케이션에 상당한 이점을 제공하지만, 엔지니어와 조달 관리자는 잠재적인 문제를 인식하고 있어야 합니다. 이러한 과제와 그 완화 전략을 이해하는 것이 성공적인 SiC 구현의 핵심입니다.

문제	설명	완화 전략
취성 및 파괴 인성	SiC는 세라믹 소재이며 본질적으로 부서지기 쉬우므로 금속에 비해 파단 인성이 낮습니다. 이는 충격이나 높은 인장 응력 하에서 칩핑 또는 치명적인 고장으로 이어질 수 있습니다.	디자인 최적화: 날카로운 모서리를 피하고, 필렛과 반경을 사용하여 응력 집중을 최소화합니다. 취급 및 조립 절차에 주의하세요. 내충격성이 주요 관심사라면 강화된 SiC 등급 또는 복합재를 고려하세요(다른 속성이 희생되는 경우가 많지만). 운송 및 보관을 위한 적절한 포장.
가공 복잡성 및 비용	SiC는 경도가 매우 높기 때문에 가공이 어렵고 시간이 많이 소요되며 특수 다이아몬드 툴링이 필요합니다. 따라서 기존 소재에 비해 제조 비용이 높아질 수 있습니다.	제조 가능성을 고려한 설계(DfM): 가능한 경우 설계를 단순화하고 제거할 재료의 양을 최소화합니다. 그물 모양에 가까운 성형 기술을 활용하여 후속 가공을 줄입니다. 최적화된 공정을 갖춘 숙련된 SiC 가공 전문가와 협력합니다. 불필요한 가공 비용을 피하기 위해 엄격한 공차를 명확하게 정의하고 정당화하세요.
열팽창 불일치	SiC가 다른 재료(예: 패키지의 금속)에 접합된 경우 열팽창 계수(CTE)의 차이로 인해 온도 순환 중에 응력이 발생하여 접합부 파손 또는 SiC 파손이 발생할 수 있습니다.	호환 가능한 CTE가 있는 결합 자료를 선택합니다. 규정을 준수하는 인터레이어(예: 브레이즈 합금, 개스킷)를 사용하여 응력을 흡수합니다. 스트레스를 최소화하도록 조인트를 설계합니다(예: 대칭 디자인). 자격 검증 중에 철저한 열 순환 테스트를 수행합니다.
재료 순도 및 일관성	특정 고주파 또는 반도체급 애플리케이션의 경우, 불순물이나 SiC 소재의 불일치로 인해 성능이 저하될 수 있습니다.	평판이 좋은 공급업체로부터 고순도 SiC 등급(예: SSiC, CVD-SiC)을 공급받으세요. 공급업체가 강력한 품질 관리 프로세스와 자재 추적성을 갖추고 있는지 확인합니다. 필요한 순도 수준을 지정하고 재료 인증을 요청하세요.
접합 및 금속화 과제	SiC와 다른 재료 사이에 강력하고 신뢰할 수 있으며 밀폐된 결합을 달성하거나 밀착되고 안정적인 금속화 층을 생성하는 것은 복잡할 수 있습니다.	SiC 브레이징, 본딩 및 금속화 기술에 경험이 풍부한 공급업체와 협력하세요. SiC의 표면을 세심하게 준비하는 것이 중요합니다. 애플리케이션 환경에 적합한 금속화 방식과 납땜 합금을 선택합니다. 조인트 무결성 및 금속화 접착력을 철저히 테스트합니다.
원자재 및 가공 비용	고순도 SiC 분말과 특수 제조 공정은 기존 세라믹이나 금속에 비해 소재 및 부품 비용이 높습니다.	SiC의 향상된 성능, 안정성, 잠재적으로 감소할 수 있는 시스템 수준 비용(예: 냉각)을 고려하여 총소유비용(TCO)을 평가합니다. 디자인을 최적화하여 재료를 효율적으로 사용하세요. 일부 애플리케이션의 경우 더 저렴한 등급으로도 충분할 수 있으므로 다양한 SiC 등급을 살펴보세요. 대량 생산은 단위당 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다.

이러한 과제를 극복하려면 최종 사용자와 숙련된 맞춤형 실리콘 카바이드 솔루션 제공업체 간의 긴밀한 협력이 필요한 경우가 많습니다. 설계 단계에 일찍 참여하면 이러한 잠재적 문제를 예측하고 완화하여 까다로운 통신 애플리케이션에 SiC 부품을 성공적으로 배포할 수 있습니다.

통신 요구 사항에 적합한 SiC 공급업체를 선택하는 방법

올바른 실리콘 카바이드 공급업체를 선택하는 것은 통신 부품의 품질, 성능 및 비용 효율성에 큰 영향을 미칠 수 있는 중요한 결정입니다. 이상적인 파트너는 단순한 제조 이상의 전문성, 지원, 신뢰성을 제공할 것입니다.

• 기술 전문 지식과 경험: 실리콘 카바이드 재료 과학, 제조 공정 및 통신 애플리케이션의 특정 요구 사항에 대한 깊은 이해를 갖춘 공급업체를 찾아야 합니다. 재료 선택, 설계 최적화 및 잠재적 과제에 대해 조언할 수 있어야 합니다. 고주파 SiC 애플리케이션 또는 열 관리 솔루션에 대한 경험이 있으면 더욱 좋습니다.
• 사용자 지정 기능: 통신 시스템에는 고도로 전문화된 부품이 필요한 경우가 많습니다. 공급업체가 복잡한 형상, 엄격한 공차, 특정 표면 마감 등 맞춤형 SiC 제품 제조를 위한 강력한 역량을 갖추고 있는지 확인합니다.
• 소재의 품질과 다양성: 좋은 공급업체는 다양한 SiC 등급(RBSiC, SSiC 등)을 제공하고 재료 특성 및 소싱에 대해 투명하게 공개해야 합니다. 또한 원자재와 제조 공정 전반에 걸쳐 엄격한 품질 관리 조치를 취해야 합니다.
• 제조 능력 및 기술: 제조 시설, 장비(예: 프레스, 소결, 연삭, 래핑, 계측) 및 기술적 정교함을 평가합니다. 정밀도와 효율성을 보장하기 위해 최신 기술에 투자하고 있나요?
• 필요한 것과 유사한 크기와 복잡성의 부품에 대한 경험이 있습니까? ISO 9001과 같은 인증은 품질에 대한 약속을 보여줍니다. 품질 보증 절차, 검사 프로토콜 및 자재 추적성에 대해 문의하세요.
• 설계 및 엔지니어링 지원: DfM(제조 가능성을 위한 설계) 지원, 열 또는 기계 시뮬레이션을 위한 FEA(유한 요소 분석), 프로토타이핑 서비스와 같은 부가 가치 서비스는 매우 유용할 수 있습니다.
• 공급망 신뢰성 및 위치: 공급업체의 위치, 리드 타임, 안정적인 공급을 보장할 수 있는 능력을 고려하세요. 예를 들어, 중국 웨이팡시는 중국 실리콘 카바이드 맞춤형 부품 공장의 중요한 허브로 부상했습니다. 이 지역에는 40개 이상의 SiC 생산 기업이 있으며, 중국 전체 SiC 생산량의 80% 이상을 차지합니다.
• Sicarb Tech 소개:이 중요한 허브 내에서 저희 회사인 Sicarb Tech가 두각을 나타내고 있습니다. 2015년부터 저희는 실리콘 카바이드 생산 기술 발전에 중추적인 역할을 해왔으며, 지역 기업들이 대규모 생산과 상당한 제품 공정 개선을 달성하도록 지원해 왔습니다. 저희는 이 활발한 SiC 산업 클러스터의 성장을 목격하고 기여한 것을 자랑스럽게 생각합니다.