중요한 고온 부품 요구 사항을 위한 SiC

소개 – 맞춤형 SiC: 고성능 산업에 필수적

오늘날의 까다로운 산업 환경에서 극한 조건을 견딜 수 있는 재료에 대한 필요성이 가장 중요합니다. 맞춤형 탄화규소(SiC) 제품은 특히 가혹한 환경에서 작동하는 고온 부품에 필수적인 솔루션으로 부상했습니다. 탄화규소는 실리콘과 탄소의 합성 결정 화합물로, 극심한 경도, 높은 열전도율, 낮은 열팽창, 고온에서의 마모, 부식 및 산화에 대한 뛰어난 저항성으로 유명합니다. 이러한 특성으로 인해 기존 재료가 실패하는 수많은 고성능 응용 분야에 이상적인 재료가 됩니다.

특정 응용 분야 요구 사항에 맞게 SiC 부품을 맞춤화하는 기능인 맞춤형 SiC 제작은 새로운 수준의 성능과 효율성을 제공합니다. 복잡한 반도체 가공 부품부터 견고한 항공우주 조립품에 이르기까지 맞춤형 SiC는 최적의 기능, 수명 및 신뢰성을 보장합니다. 산업이 온도, 압력 및 화학적 노출의 경계를 넓히면서 탄화규소와 같은 첨단 기술 세라믹의 역할이 점점 더 중요해지고 있습니다. 이 블로그 게시물에서는 맞춤형 SiC의 다양한 세계를 자세히 살펴보고 응용 분야, 장점, 설계 고려 사항을 살펴보고 중요한 요구 사항에 맞는 고품질 부품을 소싱하는 방법을 살펴봅니다. 엔지니어, 조달 관리자 및 기술 구매자에게 이 놀라운 재료의 모든 잠재력을 활용하는 데 필요한 통찰력을 제공하는 것을 목표로 합니다. 첨단 재료 솔루션에 대한 포괄적인 개요를 보려면 언제든지 홈페이지를 방문하십시오.

주요 응용 분야 – 까다로운 산업 분야의 SiC

탄화규소의 뛰어난 특성으로 인해 다양한 산업 분야에서 선호하는 재료가 되었습니다. 극한 조건에서 안정적으로 작동하는 능력은 생산성 향상, 가동 중지 시간 감소 및 제품 품질 향상으로 이어집니다. 다음은 맞춤형 SiC 부품이 큰 영향을 미치고 있는 몇 가지 주요 부문입니다.

• 반도체 제조: SiC는 높은 순도, 열적 안정성, 강성 및 내마모성으로 인해 웨이퍼 취급 부품, 척, 공정 챔버 하드웨어 및 화학 기계적 평탄화(CMP) 링에 광범위하게 사용됩니다. 정밀 SiC 부품은 초청정 가공 환경을 보장합니다.
• 항공우주 및 방위: 로켓 노즐, 미사일 노즈 콘, 장갑판 및 광학 시스템용 거울과 같은 부품은 SiC의 경량성, 높은 열충격 저항성 및 뛰어난 경도의 이점을 누릴 수 있습니다. 항공우주 등급 SiC는 엄격한 성능 기준을 충족합니다.
• 고온 용광로 및 가마: SiC로 제작된 빔, 롤러, 버너 노즐, 세터 및 열전대 보호 튜브는 산업용 가열 응용 분야, 야금 및 세라믹 소성에서 극한의 온도와 부식성 분위기를 견딜 수 있습니다.
• 전력 전자: SiC는 MOSFET 및 다이오드와 같은 고전력, 고주파 반도체 장치 제조의 핵심 재료입니다. SiC 전력 장치는 실리콘 기반 부품보다 효율성이 높고 크기가 작으며 열 관리가 더 우수하여 전기 자동차, 재생 에너지 인버터 및 산업용 모터 드라이브에 매우 중요합니다.
• 자동차: 전력 전자 장치 외에도 SiC는 내구성과 열적 특성으로 인해 브레이크 디스크, 디젤 미립자 필터(DPF) 및 엔진 및 구동계의 내마모성 부품에 사용됩니다.
• 화학 처리: SiC로 제작된 씰, 펌프 부품, 밸브 부품 및 열교환기는 공격적인 화학 물질 및 연마성 슬러리를 취급할 때 뛰어난 화학적 불활성 및 내마모성을 제공합니다.
• LED 제조: SiC 기판은 고휘도 LED에서 GaN 층을 성장시키는 데 사용되어 우수한 격자 정합 및 열전도율을 제공합니다.
• 석유 및 가스: 다운홀 드릴링 도구, 유량 제어 부품 및 베어링의 마모 부품은 SiC의 인성 및 가혹한 환경에 대한 저항성의 이점을 누릴 수 있습니다.
• 재생 에너지: 집중 태양열 발전(CSP) 시스템 및 차세대 원자로의 부품은 SiC의 고온 기능 및 방사선 저항성을 활용합니다.
• 야금학: 용융 금속 취급을 위한 도가니, 레토르트 및 기타 내화 부품.

산업용 SiC 부품의 다용성은 재료의 고유한 특성 조합에 의해 구동되어 새로운 응용 분야가 발견됨에 따라 계속 확장되고 있습니다.

맞춤형 탄화규소를 선택해야 하는 이유? 밝혀진 이점

표준 SiC 부품을 사용할 수 있지만 맞춤형 탄화규소 솔루션을 선택하면 특히 고유한 작동 문제를 처리하거나 성능을 최적화하려는 경우 타의 추종을 불허하는 이점을 얻을 수 있습니다. 맞춤화를 통해 엔지니어는 특정 응용 분야에 완벽하게 맞는 부품을 설계하여 효율성 향상, 서비스 수명 연장 및 전반적인 시스템 개선을 얻을 수 있습니다.

맞춤형 SiC를 선택하면 다음과 같은 주요 이점이 있습니다.

• 뛰어난 내열성 및 안정성: SiC는 극한의 고온(종종 등급에 따라 1400°C 초과)에서 기계적 강도와 구조적 무결성을 유지합니다. 맞춤형 설계는 필요에 따라 열 분산 또는 단열을 최적화할 수 있습니다.
• 우수한 내마모성 및 내마모성: 다이아몬드 다음으로 경도가 높은 Mohs 경도를 가진 SiC 부품은 마찰, 침식 및 마모에 대한 뛰어난 저항성을 나타내어 까다로운 기계적 응용 분야에서 부품 수명을 크게 연장합니다.
• 뛰어난 화학적 불활성: SiC는 대부분의 산, 알칼리 및 용융 염에 대한 내성이 높아 다른 재료가 빠르게 저하되는 공격적인 화학 환경에 사용하기에 이상적입니다. 내식성 SiC는 화학 처리에 필수적입니다.
• 높은 열전도율: 이 특성으로 인해 SiC 부품은 열을 효과적으로 발산할 수 있어 전력 전자 장치 및 고온 기계의 열 관리에 매우 중요합니다.
• 낮은 열팽창 계수: SiC 부품은 광범위한 온도에서 치수 안정성을 유지하여 응력을 최소화하고 광학 시스템 및 반도체 장비와 같은 응용 분야에서 정밀도를 보장합니다.
• 높은 강성 및 중량 대비 강도: SiC는 뛰어난 강성을 제공하며 항공우주 및 동적 시스템에 유익한 경량 부품으로 설계할 수 있습니다.
• 맞춤형 형상 및 복잡한 모양: 맞춤형 SiC 제조 공정을 통해 기성품으로는 불가능한 복잡한 모양과 기능을 만들 수 있어 혁신적인 설계와 기능 향상을 가능하게 합니다.
• 최적화된 성능: 특정 응용 분야에 맞게 SiC 등급, 미세 구조 및 설계를 조정함으로써 전기 저항, 열충격 저항 및 표면 마감과 같은 성능 특성을 미세 조정할 수 있습니다.

맞춤형 SiC 부품에 투자하면 유지 보수 감소, 교체 감소 및 운영 효율성 향상을 통해 장기적인 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다. 다음을 제공하는 공급업체와 긴밀히 협력하는 능력 포괄적인 맞춤형 지원 최종 제품이 응용 분야의 까다로운 요구 사항을 정확하게 충족하도록 보장합니다.

권장 SiC 등급 및 조성

탄화규소는 만능 재료가 아닙니다. 다양한 제조 공정으로 인해 고유한 미세 구조와 특성 프로파일을 가진 다양한 등급의 SiC가 생성됩니다. 이러한 차이점을 이해하는 것은 특정 고온 응용 분야에 최적의 SiC 재료 등급을 선택하는 데 매우 중요합니다.

다음은 탄화규소의 일반적인 유형과 해당 특성입니다.

SiC 등급	주요 특징	일반적인 애플리케이션
반응 결합 실리콘 카바이드(RBSC 또는 SiSiC)는	자유 실리콘(일반적으로 8-15%)을 포함합니다. 우수한 열전도율, 뛰어난 열충격 저항성, 높은 강도, 우수한 내마모성. 복잡한 모양이 가능합니다. 최대 사용 온도 ~1350°C.	가마 가구, 버너 노즐, 내마모성 라이너, 펌프 부품, 열교환기, 반도체 용광로 부품.
소결 탄화규소(SSC 또는 SSiC)	고순도(일반적으로 >98% SiC). 우수한 내식성, 매우 높은 온도(최대 1600°C)에서의 고강도, 우수한 내마모성. α-SiC 또는 β-SiC일 수 있습니다.	기계적 씰, 베어링, 화학 펌프 부품, 노즐, 밸브 부품, 고급 장갑, 반도체 가공 부품.
질화물 결합 탄화규소(NBSC)	질화 규소로 결합된 SiC 입자. 우수한 내열 충격성, 고온 강도, 용융 비철금속에 대한 내성.	가마 가구, 알루미늄 용융용 도가니, 열전대 보호 튜브, 광업 및 야금용 부품.
재결정 탄화규소(RSiC)	고순도, 다공성 구조. 우수한 내열 충격성과 매우 높은 온도(산화 분위기에서 최대 1650°C)에서의 안정성.	가마 가구(빔, 판, 세터), 고온 지지대, 복사 튜브.
화학 기상 증착 SiC(CVD-SiC)	초고순도(99.999% 이상). 우수한 표면 마감, 이론적으로 조밀함, 뛰어난 내화학성, 높은 열전도율. 종종 코팅 또는 매우 특정한 용도로 사용됩니다.	반도체 웨이퍼 가공 장비(서셉터, 링, 가스 샤워헤드), 광학 부품, 보호 코팅.
흑연 적층 SiC	흑연이 추가된 SSC 또는 RBSC. 향상된 내열 충격성과 자기 윤활성.	건조 또는 부분적으로 윤활된 조건에서 작동하는 베어링, 씰.

SiC 등급의 선택은 최대 작동 온도, 기계적 응력, 화학적 환경, 열 충격 조건 및 비용 고려 사항과 같은 요인에 따라 달라집니다. 숙련된 기술 세라믹 공급업체와 협력하면 중요한 고온 부품에 가장 적합한 SiC 조성을 선택하는 데 도움이 될 수 있습니다.

SiC 제품에 대한 설계 고려 사항

탄화 규소로 부품을 설계하려면 고유한 재료 특성, 특히 고유한 경도와 취성을 신중하게 고려해야 합니다. SiC는 뛰어난 성능을 제공하지만, 제조성, 신뢰성 및 비용 효율성을 위해서는 효과적인 설계 방식이 중요합니다.

• 설계의 단순성: 복잡한 형상은 제조 비용과 응력 집중을 증가시킬 수 있습니다. 가능한 경우 더 간단한 모양을 목표로 하십시오. 날카로운 내부 모서리와 단면의 급격한 변화를 피하십시오. 이러한 부분은 응력 지점이 될 수 있습니다. 대신 넉넉한 반경을 사용하십시오.
• 벽 두께: 소결 중 변형을 방지하고 균일한 응력 분포를 보장하려면 균일한 벽 두께를 유지하십시오. 최소 벽 두께는 SiC 등급 및 제조 공정에 따라 다르지만 일반적으로 취성을 피하기 위해 너무 얇아서는 안 됩니다.
• 허용 오차: 정밀 SiC 가공이 가능하지만, 더 좁은 공차는 비용을 크게 증가시킵니다. 부품의 기능에 절대적으로 필요한 만큼만 공차를 지정하십시오.
• 가입 및 조립: SiC는 자체 또는 다른 재료에 결합하기 어렵습니다. 가능한 경우 부품을 모놀리식 부품으로 설계하십시오. 결합이 필요한 경우 기계적 클램핑, 브레이징(특정 금속화 층 포함) 또는 접착 결합(저온용)을 고려하십시오.
• 수축: SiC 부품, 특히 소결 등급은 제조 공정 중에 상당한 수축을 겪습니다. 이는 초기 "그린" 상태 설계에서 고려해야 합니다. 일반적으로 공급업체가 이러한 계산을 관리합니다.
• 로드 조건: SiC는 압축에는 매우 강하지만 인장 및 충격에는 약합니다. 주요 하중이 압축되도록 부품을 설계하십시오. 가능한 경우 인장 응력과 점 하중을 피하십시오. 더 넓은 영역에 하중을 분산시키십시오.
• 열 관리: 열팽창 및 열 충격을 고려하십시오. SiC는 내열 충격성이 우수하지만, 매우 빠른 온도 변화는 여전히 고장을 일으킬 수 있습니다. 설계는 열 구배를 수용해야 합니다.
• 가공성: SiC는 매우 단단하여 소결 후 가공하기 어렵고 비용이 많이 듭니다. 대부분의 성형은 "그린" 상태(소성 전)에서 수행됩니다. 높은 정밀도가 필요한 기능은 종종 다이아몬드 공구를 사용하여 소결 후 연마됩니다. 경질 연마의 필요성을 최소화하십시오.
• 표면 마감 요구 사항: 응용 분야(예: 밀봉 표면, 베어링 또는 광학 부품)에 따라 필요한 표면 마감을 지정하십시오. 더 매끄러운 마감은 비용을 증가시킵니다.
• 비용 영향: 설계 선택은 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 복잡한 기능, 좁은 공차 및 광범위한 소결 후 가공은 맞춤형 SiC 부품의 가격을 높입니다. SiC 제조업체와 조기에 상담하면 성능과 비용 모두에 맞게 설계를 최적화하는 데 도움이 될 수 있습니다.

설계 단계 초기에 지식이 풍부한 SiC 부품 제조업체와 협력하는 것이 좋습니다. 그들은 탄화 규소에 특정한 제조 가능성(DFM)을 위한 설계에 대한 귀중한 통찰력을 제공할 수 있습니다.

공차, 표면 마감 및 치수 정확도

맞춤형 탄화 규소 부품의 기능, 특히 반도체 제조, 광학 및 고성능 씰과 같은 정밀 응용 분야에서 원하는 공차, 표면 마감 및 치수 정확도를 달성하는 것이 중요합니다. SiC의 극심한 경도 때문에 이러한 측면은 제조 공정 및 후속 마감 작업과 밀접하게 관련되어 있습니다.

허용 오차:

• 소결된 공차: 소결로에서 직접 나온 부품은 일반적으로 더 넓은 공차를 가지며, SiC 등급, 부품 크기 및 복잡성에 따라 치수의 ±0.5% ~ ±2% 범위에 있습니다. 이는 소성 중 재료 수축 및 사소한 왜곡 때문입니다.
• 가공된 공차: 더 좁은 공차를 위해서는 다이아몬드 공구를 사용한 소결 후 가공(연삭, 래핑)이 필요합니다. 정밀 연마된 SiC는 중요한 치수에 대해 ±0.001mm(1미크론)만큼 좁은 공차를 달성할 수 있지만, 이는 비용과 리드 타임을 크게 증가시킵니다. 표준 가공 공차는 일반적으로 ±0.025mm ~ ±0.1mm 범위에 있습니다.
• 비용을 효과적으로 관리하려면 기능적으로 필요한 만큼만 공차를 지정하는 것이 중요합니다.

표면 마감:

• 소결된 그대로의 마감: 소결된 SiC 부품의 표면 마감은 SiC 등급 및 성형 기술에 따라 Ra 0.8 µm ~ Ra 5 µm(평균 거칠기) 범위일 수 있습니다. RBSC는 종종 SSiC보다 소성된 표면이 더 매끄럽습니다.
• 지상 마감: 다이아몬드 연삭은 Ra 0.2 µm ~ Ra 0.8 µm까지의 표면 마감을 달성할 수 있습니다.
• 랩핑/폴리싱 마감: 초고 매끄러운 표면(예: 씰, 베어링,

치수 정확도:

• 이는 제조된 부품이 설계에 지정된 공칭 치수에 얼마나 가깝게 부합하는지를 나타냅니다. 높은 치수 정확도를 달성하려면 분말 준비 및 성형에서 소결 및 최종 가공에 이르기까지 각 제조 단계를 정밀하게 제어해야 합니다.
• 좌표 측정기(CMM), 광학 프로파일 측정기 및 간섭계와 같은 고급 계측 장비는 고정밀 SiC 부품의 치수 정확도 및 표면 특성을 확인하는 데 사용됩니다.

이러한 매개변수를 지정할 때는 SiC 공급업체와 명확하게 소통하는 것이 중요합니다. 그들은 제조 능력과 선택한 SiC 등급을 기반으로 달성 가능한 한계에 대해 조언하여 엔지니어링된 SiC 부품에 대한 성능 요구 사항과 비용 고려 사항의 균형을 맞추는 데 도움을 줄 수 있습니다.

성능 향상을 위한 후처리 요구 사항

탄화 규소의 고유한 특성은 인상적이지만, 많은 응용 분야에서 성능, 내구성을 향상시키거나 엄격한 치수 및 표면 요구 사항을 충족하기 위해 특정 후처리 단계가 필요하거나 도움이 됩니다. 이러한 작업은 일반적으로 1차 성형 및 소결 단계 후에 수행됩니다.

맞춤형 SiC 부품에 대한 일반적인 후처리 요구 사항은 다음과 같습니다.

• 연삭: 이는 SiC에 대한 가장 일반적인 소결 후 가공 공정입니다. SiC의 극심한 경도 때문에 다이아몬드 연삭 휠이 필수적입니다. 연삭은 좁은 치수 공차, 정밀한 형상 및 향상된 표면 마감을 달성하는 데 사용됩니다. 평면, 원통형 표면 및 복잡한 윤곽에 적용할 수 있습니다. 다이아몬드 연삭 SiC는 특수 기능입니다.
• 래핑 및 연마: 초고평활, 저마찰 표면 또는 특정 광학적 특성(예: 기계적 씰, 베어링, 거울, 반도체 웨이퍼)이 필요한 응용 분야에는 래핑 및 연마가 사용됩니다. 이러한 공정은 점차 미세한 다이아몬드 연마재를 사용하여 거울과 같은 마감(Ra <0.02 µm)과 높은 평탄도를 얻습니다.
• 청소: 가공 또는 취급 후 SiC 부품, 특히 반도체 가공과 같은 고순도 응용 분야의 부품은 오염 물질, 가공 잔류물 및 미립자를 제거하기 위해 엄격한 세척 절차를 거칩니다. 여기에는 초음파 세척, 특수 화학 욕조 및 클린룸 포장이 포함될 수 있습니다.
• 밀봉(다공성 등급의 경우): 일부 SiC 등급, 예를 들어 특정 RSiC 또는 NBSC는 고유한 다공성을 가질 수 있습니다. 가스 또는 액체 기밀성이 필요한 응용 분야의 경우 이러한 기공을 밀봉할 수 있습니다. 여기에는 수지, 유리 또는 기타 세라믹으로 함침하거나 조밀한 CVD SiC 코팅을 적용하는 것이 포함될 수 있습니다.
• 코팅: SiC 부품에 코팅을 적용하면 특정 특성을 더욱 향상시킬 수 있습니다.
  • CVD SiC 코팅: 초고순도, 고내식성 및 내마모성 표면을 제공합니다. 종종 흑연 서셉터 또는 반도체 응용 분야의 기타 SiC 부품에 사용됩니다.
  • 다이아몬드 유사 탄소(DLC) 코팅: 특정 응용 분야의 마찰을 줄이고 내마모성을 향상시킬 수 있습니다.
  • 산화물 코팅: 특정 극한 환경에서 향상된 내산화성 또는 전기 절연을 위해 적용할 수 있습니다.
• 모서리 프로파일링/모따기: 날카로운 모서리(취성 세라믹의 일반적인 문제)의 칩핑 위험을 줄이고 취급 안전성을 향상시키기 위해 모서리는 종종 모따기 또는 반경 처리됩니다.
• 레이저 가공: 매우 미세한 기능, 구멍 또는 기존 연삭으로 어려운 복잡한 패턴을 만들려면 레이저 절제를 사용할 수 있지만, 제한 사항이 있으며 재료 표면에 영향을 미칠 수 있습니다.
• 어닐링: 경우에 따라 연삭 중에 유도된 응력을 완화하기 위해 가공 후 어닐링 단계를 사용할 수 있지만, 이는 다른 일부 세라믹보다 SiC에 덜 일반적입니다.

후처리 단계의 선택은 응용 분야의 기능적 요구 사항과 사용된 SiC의 특정 등급에 크게 의존합니다. 최종 부품이 모든 성능 및 품질 기준을 충족하는지 확인하려면 SiC 부품 제조업체와 이러한 요구 사항을 논의하는 것이 중요합니다.

SiC 부품 제조의 일반적인 문제 및 완화

고품질 탄화 규소 부품을 제조하는 것은 재료의 고유한 특성으로 인해 여러 가지 어려움을 제시합니다. 이러한 과제와 이를 극복하기 위한 전략을 이해하는 것이 SiC의 성공적인 적용의 핵심입니다.

• 취성 및 낮은 파괴 인성:
  • 도전: SiC는 취성 재료로, 충격 또는 인장 응력을 받으면 상당한 소성 변형 없이 갑자기 파손될 수 있습니다. 이로 인해 제조 및 취급 중에 칩핑 및 균열이 발생하기 쉽고, 적절하게 설계되지 않은 경우 사용 중에도 발생할 수 있습니다.
  • 완화:
    • 응력 집중을 최소화하도록 부품을 설계합니다(예: 필렛 및 반경 사용, 날카로운 모서리 방지).
    • 하중이 주로 압축되도록 합니다.
    • 재료 공학을 통해 파괴 인성을 향상시킵니다(예: 특정 입자 크기, 복합 SiC 등급).
    • 주의 깊은 취급 및 포장 절차를 구현합니다.
    • 일부 응용 분야의 경우, SiC 위스커 강화 또는 섬유 강화 복합재와 같은 강화 등급(비용과 복잡성이 더 높지만)을 고려할 수 있습니다.
• 가공 복잡성 및 비용:
  • 도전: SiC의 극심한 경도로 인해 소결 후 가공이 매우 어렵고 시간이 오래 걸립니다. 특수 다이아몬드 공구, 견고한 기계 및 숙련된 작업자가 필요하므로 SiC 가공 비용이 높아집니다.
  • 완화:
    • 소결 후 가공을 최소화하기 위해 "그린" 상태(소결 전)에서 넷 셰이프 성형을 최대화합니다.
    • 제조성을 고려하여 설계하고, 하드 그라인딩이 많이 필요한 기능은 피합니다.
    • 초음파 보조 연삭 또는 EDM(전기 방전 가공)과 같은 고급 가공 기술을 특정 SiC 등급(예: RBSC와 같이 충분한 전기 전도성을 가진 등급)에 사용합니다.
    • 효율성과 공구 수명을 향상시키기 위해 연삭 매개변수(속도, 이송, 냉각수)를 최적화합니다.
• 열충격 민감성:
  • 도전: SiC는 일반적으로 내열 충격성이 우수하지만, 매우 빠르고 심한 온도 변화는 특히 크거나 복잡한 모양의 부품에서 균열을 유발하는 내부 응력을 유발할 수 있습니다.
  • 완화:
    • 내열 충격성이 더 높은 SiC 등급을 선택합니다(예: RBSC, RSiC는 열전도율 및 미세 구조와 같은 요인으로 인해 이와 관련하여 SSiC보다 성능이 더 우수한 경우가 많습니다).
    • 열 구배를 최소화하고 균일한 가열/냉각을 허용하도록 부품을 설계합니다.
    • 응용 환경에서 가열 및 냉각 속도를 제어합니다.
• 고순도 및 균일성 확보:
  • 도전: 반도체 공정과 같은 응용 분야의 경우, 매우 높은 순도 수준이 필요합니다. 원자재 가공 또는 제조 중 오염은 성능을 저하시킬 수 있습니다. 일관된 특성을 위해 균일한 미세 구조를 보장하는 것 또한 중요합니다.
  • 완화:
    • 고순도 원료 SiC 분말 및 바인더를 사용합니다.
    • 제조 중 엄격한 클린룸 조건을 유지합니다.
    • 균질성을 위해 고급 분말 가공 및 혼합 기술을 사용합니다.
    • 오염을 방지하기 위해 특수 소결 분위기 및 용광로 재료를 사용합니다.
    • 엄격한 품질 관리 및 재료 특성 분석(예: SEM, XRD, 화학 분석)을 구현합니다.
• 접합 및 통합:
  • 도전: SiC를 자체 또는 금속과 같은 다른 재료에 효과적으로 접합하는 것은 화학적 불활성 및 열팽창 계수의 차이로 인해 어렵습니다.
  • 완화:
    • 가능한 경우 모놀리식 부품을 설계합니다.
    • 활성 브레이즈 합금 또는 금속화 층을 사용하여 특수 브레이징 기술을 개발합니다.
    • SiC-SiC 접합을 위해 확산 접합 또는 과도 액상 접합을 탐색합니다.
    • SiC에 응력 집중을 피하도록 신중하게 설계된 기계적 체결 방법을 사용합니다.

이러한 과제를 극복하려면 심층적인 재료 과학 전문 지식, 고급 제조 기술 및 세심한 공정 제어가 필요합니다. 이는 숙련된 맞춤형 SiC 솔루션 제공업체의 특징입니다.

올바른 SiC 공급업체를 선택하는 방법

맞춤형 탄화규소 부품에 적합한 공급업체를 선택하는 것은 프로젝트 성공, 제품 품질 및 전체 비용에 상당한 영향을 미칠 수 있는 중요한 결정입니다. 이상적인 파트너는 제조 그 이상을 제공하며, 기술 전문 지식, 신뢰할 수 있는 품질 및 일관된 공급을 제공합니다.

탄화규소 제조업체를 평가할 때 고려해야 할 주요 요소:

• 기술적 역량 및 전문 지식:
  • 공급업체가 다양한 등급과 특성을 포함하여 SiC 재료 과학에 대한 깊은 이해를 가지고 있습니까?
  • SiC에 대한 설계 지원 및 DFM(제조 가능성을 위한 설계) 조언을 제공할 수 있습니까?
  • 어떤 범위의 제조 공정(예: 프레스, 슬립 캐스팅, 압출, 소결 기술)을 제공합니까?
  • SiC의 정밀 가공 및 마감 처리 능력은 어떻습니까?
• 재료 옵션 및 품질 관리:
  • 다양한 응용 분야의 요구 사항에 맞게 다양한 SiC 등급(RBSC, SSiC, NBSC 등)을 제공합니까?
  • 품질 보증 프로세스는 무엇입니까? ISO 인증을 받았습니까?
  • 재료 순도, 일관성 및 추적성을 어떻게 보장합니까? 재료 인증을 제공할 수 있습니까?
  • 어떤 측정 및 검사 장비를 사용합니까?
• 사용자 지정 기능:
  • 복잡한 형상 및 맞춤형 설계를 생산하는 데 얼마나 유연합니까?
  • 프로토타입 개발과 대량 생산을 모두 처리할 수 있습니까?
  • 특정 산업 또는 응용 분야에 대한 경험이 있습니까? 탐색해 볼 수 있습니다. 성공적인 사례 연구.
• 평판 및 경험:
  • SiC 제조 사업에 얼마나 오래 종사해 왔습니까?
  • 고객 참조 또는 사용후기를 제공할 수 있습니까?
  • 정시 납품 및 제품 신뢰성에 대한 실적은 어떻습니까?
• 위치 및 공급망 관리:
  • 공급업체의 위치와 물류, 리드 타임 및 커뮤니케이션에 미치는 영향을 고려하십시오.
  • 예를 들어, 중국 웨이팡시는 중국 탄화규소 맞춤형 부품 제조의 허브로 인정받고 있으며, 국가 전체 생산량의 80% 이상을 차지하는 40개 이상의 SiC 생산 기업을 유치하고 있습니다. 이러한 집중은 공급망 깊이와 전문 지식 측면에서 이점을 제공할 수 있습니다.
• 비용 효율성:
  • 가격도 고려해야 하지만, 유일한 결정 요인이 되어서는 안 됩니다. 구성 요소 수명, 신뢰성 및 잠재적 고장 비용을 포함한 총 소유 비용을 평가하십시오.
  • 자세한 견적을 요청하고 포함된 내용을 이해하십시오.
• 지원 및 커뮤니케이션:
  • 공급업체가 응답성이 좋고 소통하기 쉽습니까?
  • 지속적인 기술 지원을 제공합니까?

이러한 맥락에서 Sicarb Tech와 같은 회사가 두각을 나타냅니다. 중국과학원(웨이팡) 혁신 공원과 제휴하고 중국과학원의 강력한 과학 기술 역량을 바탕으로 Sicarb Tech는 2015년부터 웨이팡 지역에서 SiC 생산 기술을 발전시키는 데 기여해 왔습니다. 우리는 현지 SiC 산업의 발전을 목격하고 기여했으며, 86개 이상의 현지 기업을 기술적으로 지원했습니다. 당사의 플랫폼은 혁신, 기술 이전 및 포괄적인 서비스 생태계를 통합합니다.

Sicarb Tech는 탄화규소 제품의 맞춤형 생산을 전문으로 하는 국내 최고 수준의 전문 팀을 보유하고 있습니다. 재료 과학, 공정 엔지니어링, 설계 최적화, 정밀 측정 및 평가를 포함한 광범위한 기술을 제공하여 재료에서 최종 제품에 이르기까지 다양한 맞춤화 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 이를 통해 중국 내에서 더욱 신뢰할 수 있는 품질과 공급 보장을 제공하며, 더 높은 품질의 비용 경쟁력 있는 맞춤형 SiC 부품을 제공합니다. 또한 자체 SiC 생산 능력을 구축하려는 고객을 위해 SicSino는 포괄적인 기술 이전