SiC: 전기차 애플리케이션 성장 및 효율성 가속화

자동차 산업은 소비자 수요, 규제 압력, 기술 발전으로 인해 전기화를 향한 기념비적인 변화를 겪고 있습니다. 이러한 변화의 중심에는 전기 자동차(EV)의 효율성 향상, 주행 거리 연장, 빠른 충전, 성능 향상을 추구하는 것이 자리 잡고 있습니다. 첨단 반도체 소재인 실리콘 카바이드(SiC)는 이러한 발전을 가능하게 하는 초석 기술로 빠르게 부상하고 있습니다. 이 블로그 게시물에서는 전기차 애플리케이션의 성장과 효율성을 가속화하는 데 있어 맞춤형 실리콘 카바이드 제품의 중요한 역할에 대해 자세히 살펴보며 자동차 및 관련 분야의 엔지니어, 조달 관리자, 기술 구매자에게 인사이트를 제공합니다.

전기차 혁명: 실리콘 카바이드가 게임 체인저인 이유

전기차는 기존 내연기관 차량에 비해 더 높은 전압, 온도, 주파수에서 작동할 수 있는 전력 전자장치를 필요로 합니다. 기존의 반도체 소재인 실리콘(Si)은 점점 더 엄격해지는 이러한 요구 사항을 충족하는 데 이론적 한계에 도달하고 있습니다. 실리콘 카바이드는 뛰어난 재료 특성을 바탕으로 획기적인 도약을 제공합니다. 더 넓은 밴드갭, 더 높은 열 전도성, 더 큰 임계 전기장 강도는 전기차 시스템에 실질적인 이점으로 직결되므로 차세대 전기 모빌리티에 없어서는 안 될 필수 요소입니다.

• 더 높은 효율: SiC 디바이스는 스위칭 및 전도 손실이 적어 전반적인 파워트레인 효율이 향상됩니다.
• 전력 밀도 증가: 더 높은 온도와 주파수에서 작동할 수 있기 때문에 더 작고 가벼운 부품을 사용할 수 있어 전력 밀도가 높아집니다.
• 향상된 열 관리: 열 전도성이 뛰어나 냉각 요구 사항을 간소화하여 시스템 복잡성과 무게를 줄입니다.
• 더 빠른 스위칭 속도: SiC는 더 높은 스위칭 주파수를 지원하므로 인덕터 및 커패시터와 같은 수동 부품의 크기를 줄일 수 있습니다.

SiC 기술에 대한 수요를 주도하는 주요 EV 애플리케이션

실리콘 카바이드는 전기 자동차의 다양한 핵심 시스템에 광범위하게 채택되고 있습니다. 실리콘 카바이드의 고유한 특성은 전력 변환 효율과 열 성능이 가장 중요한 애플리케이션에서 특히 유용합니다.

EV 애플리케이션	SiC 통합의 이점	전기차 성능에 미치는 영향
메인 인버터	더 높은 효율성, 스위칭 손실 감소, 더 높은 작동 온도.	차량 주행 거리 증가, 가속도 향상, 인버터 크기 및 무게 감소.
온보드 충전기(OBC)	더 빠른 충전 시간, 더 높은 효율성, 더 높은 전력 밀도.	충전 시간 단축, 더 작고 가벼워진 OBC 장치.
DC-DC 컨버터	보조 시스템을 위해 고전압 배터리 전원을 저전압으로 변환하는 효율을 높입니다.	전반적인 에너지 관리가 개선되고 컨버터의 크기가 줄어듭니다.
전기 컴프레서(예: 에어컨용)	더 효율적인 작동, 배터리로 인한 에너지 소비 감소.	보조 부하를 최소화하여 주행 거리를 늘리고, 실내 온도 조절 성능을 개선합니다.
고속 충전 인프라	충전소에서 더 높은 전력 공급, 향상된 열 관리가 가능합니다.	전기차 사용자의 충전 시간을 대폭 단축하고 충전소를 더욱 견고하게 구축합니다.

이러한 애플리케이션에 SiC를 통합하는 것은 단순한 점진적 개선이 아니라 혁신적인 단계로, 주행 거리와 충전 편의성에 대한 소비자의 기대에 부응하는 보다 실용적이고 강력한 전기차를 위한 길을 열어줍니다.

전기차 제조업체를 위한 맞춤형 실리콘 카바이드 부품의 장점

기성 SiC 부품도 이점을 제공하지만, 맞춤형 실리콘 카바이드 솔루션은 전기차 제조업체에게 뚜렷한 경쟁력을 제공합니다. 특정 애플리케이션 요구 사항에 맞게 SiC 부품을 맞춤화하면 복잡한 EV 아키텍처 내에서 성능, 폼 팩터 및 통합을 최적화할 수 있습니다.

• 최적화된 성능: 맞춤형 설계는 특정 EV 시스템의 정확한 요구 사항에 맞게 전기 및 열 특성을 미세 조정하여 효율성과 안정성을 극대화할 수 있습니다.
• 향상된 열 관리: 맞춤형 지오메트리와 패키징은 인버터 및 충전기와 같은 고전력 전기차 애플리케이션에 필수적인 열 방출을 개선할 수 있습니다. 여기에는 특정 마운팅 기능이나 통합 냉각 채널이 포함될 수 있습니다.
• 향상된 전력 밀도: 맞춤형 폼 팩터를 통해 더욱 작고 가벼운 설계가 가능해져 전체적인 차량 무게를 줄이고 다른 부품이나 탑승객의 편의를 위한 공간을 늘릴 수 있습니다.
• 애플리케이션별 통합: 맞춤형 SiC 모듈은 기존 또는 새로운 EV 플랫폼에 원활하게 통합되도록 설계할 수 있으므로 조립 시간과 복잡성을 줄일 수 있습니다.
• 내구성 및 신뢰성: 자동차 사용 시 발생하는 특정 기계적 스트레스, 진동 및 환경 조건을 견딜 수 있도록 부품을 설계하여 장기적인 신뢰성을 향상시킬 수 있습니다. 예를 들어 맞춤형 기계적 지지대 또는 캡슐화를 통합할 수 있습니다.
• 공급망 보안: 전문 맞춤형 SiC 공급업체와 파트너십을 맺으면 대량 자동차 생산에 필수적인 보다 안정적인 맞춤형 공급망을 제공할 수 있습니다.

투자 대상 맞춤형 SiC 솔루션 를 통해 OEM은 전기차 성능의 한계를 뛰어넘고 빠르게 성장하는 시장에서 제품을 차별화할 수 있습니다.

까다로운 전기차 환경을 위한 권장 실리콘 카바이드 등급

전기 자동차의 혹독한 작동 조건에서 최적의 성능과 수명을 보장하려면 SiC 등급을 선택하는 것이 중요합니다. 제조 공정에 따라 다양한 특성을 가진 SiC 소재가 생산됩니다. 전기차 애플리케이션의 경우 고순도, 우수한 열전도율, 견고한 기계적 강도를 제공하는 등급이 선호됩니다.

EV 애플리케이션과 관련된 일반적인 SiC 유형은 다음과 같습니다:

• 소결 탄화규소(SSC): SiC 분말을 고온(보통 2000°C 이상)에서 소결하여 생산합니다.
  • 속성: 고밀도, 우수한 강도, 높은 열전도율, 우수한 내마모성 및 내식성.
  • EV 관련성: 파워 모듈용 기판, 방열판, 펌프나 컴프레서의 내마모성 부품 등 고강도 및 열 안정성이 요구되는 구조 부품에 이상적입니다.
• A2: 여러 유형의 탄화규소가 AM에 사용되거나 개발되고 있습니다. 주요 예는 다음과 같습니다. * 다공성 탄소 프리폼에 용융 실리콘을 침투시켜 제조합니다. 실리콘은 일부 탄소와 반응하여 SiC를 형성하고 나머지 기공은 실리콘 금속으로 채워집니다.
  • 속성: 우수한 기계적 강도, 우수한 열충격 저항성, 높은 열전도율, 복잡한 형상 제작이 상대적으로 용이합니다.
  • EV 관련성: 열교환기 요소 또는 특정 유형의 전력 전자 모듈 패키징과 같이 우수한 열 성능과 함께 복잡한 형상이 필요한 부품에 적합합니다.
• 화학 기상 증착(CVD) SiC: 화학 기상 증착 공정으로 생산되는 고순도 형태의 SiC입니다.
  • 속성: 매우 높은 순도, 우수한 표면 마감, 우수한 내화학성, 활성 소자 제작을 위한 SiC 기판의 SiC 에피택셜 층에 자주 사용됩니다.
  • EV 관련성: 주로 SiC 전력 디바이스의 핵심인 SiC MOSFET 및 다이오드 제조에 사용되는 SiC 웨이퍼와 에피택셜 레이어에 사용됩니다. 극도의 순도 또는 특정 표면 특성이 가장 중요한 경우에도 CVD SiC로 만든 맞춤형 구조 부품을 사용할 수 있습니다.
• 질화물 결합 실리콘 카바이드(NBSC): 실리콘 질화물 상에 의해 결합된 SiC 입자.
  • 속성: 열충격 저항성, 적당한 강도, 용융 금속에 대한 저항성이 우수합니다.
  • EV 관련성: 직접 전력 전자 장치에서는 덜 일반적이지만 보조 고온 부품이나 전기차 부품 제조 장비에 사용될 수 있습니다.

EV 전력 모듈 및 인버터의 경우 고순도 소결 SiC 기판과 CVD 성장 SiC 에피택셜 층이 특히 중요합니다. 선택은 종종 애플리케이션의 열, 전기, 기계 및 비용 요구 사항의 특정 균형에 따라 달라집니다.

EV 시스템에서 SiC의 주요 설계 고려 사항

SiC 부품을 EV 시스템에 성공적으로 통합하려면 잠재적인 문제를 완화하면서 이점을 최대한 활용하기 위해 신중한 설계 고려 사항이 필요합니다. 엔지니어는 기존 실리콘과 비교하여 SiC의 고유한 특성을 고려해야 합니다.

• 열 관리 전략:
  • SiC는 열전도율이 높지만, 전력 밀도가 높기 때문에 효과적인 열 방출이 여전히 중요합니다. 맞춤형 방열판 설계, 고급 냉각 기술(액체 냉각, 상변화 물질), 최적화된 열 인터페이스가 필수적입니다.
  • 온도 사이클에 따른 스트레스와 박리를 방지하기 위해 SiC와 주변 재료(예: 구리 베이스 플레이트, PCB) 간의 CTE(열팽창 계수) 불일치를 고려하세요.
• 전기 레이아웃 및 기생충:
  • SiC 디바이스는 매우 빠른 속도로 전환할 수 있습니다. 따라서 회로 레이아웃에서 기생 인덕턴스와 커패시턴스를 최소화하여 링잉, 오버슈트 및 EMI(전자기 간섭)를 줄여야 합니다.
  • 더 짧고 넓은 트레이스, 세심한 부품 배치, 적층형 버스 바 설계가 자주 사용됩니다.
• 게이트 드라이브 설계:
  • SiC MOSFET은 Si IGBT에 비해 게이트 드라이브 요구 사항이 다릅니다(예: 권장 게이트 전압, 일부 디바이스의 경우 음의 턴오프 전압이 필요함).
  • 빠르고 깨끗한 게이트 신호를 제공할 수 있는 견고한 게이트 드라이버 회로는 최적의 스위칭 성능과 안정성을 위해 매우 중요합니다.
• 기계적 무결성 및 패키징:
  • SiC는 깨지기 쉬운 세라믹 소재입니다. 진동, 충격 또는 CTE 불일치로 인한 기계적 응력은 적절한 포장 및 장착 기술을 통해 신중하게 관리해야 합니다.
  • 다이 접착을 위한 소결 접합, 고급 와이어 본딩 또는 구리 클립 기술과 같은 고급 패키징 솔루션은 신뢰성과 열 성능을 개선하는 데 사용됩니다.
• 비용 대 성능 절충:
  • SiC는 뛰어난 성능을 제공하지만 현재 실리콘보다 더 비쌉니다. 설계자는 부품 비용을 정당화하기 위해 시스템 수준의 이점(예: 냉각 필요성 감소, 더 작은 패시브, 효율성 향상)을 평가해야 합니다.
  • 사용자 지정은 때때로 자료 사용 및 통합을 최적화하여 보다 비용 효율적인 솔루션으로 이어질 수 있습니다.
• 시스템 수준 상호 작용:
  • SiC를 도입하면 다른 시스템 구성 요소에 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어, 더 빠른 스위칭을 위해서는 더 강력한 EMI 필터링이 필요할 수 있습니다.
  • SiC의 이점을 극대화하려면 시스템 설계에 대한 총체적인 접근 방식이 필요합니다.

EV SiC 부품의 허용 공차 및 표면 마감 처리

SiC 부품의 정밀 제조는 까다로운 전기차 애플리케이션에서 성능을 발휘하는 데 필수적입니다. 달성 가능한 공차와 표면 마감은 SiC 등급, 제조 공정(예: 소결, 반응 본딩), 후속 가공 또는 마감 작업에 따라 달라집니다.

치수 허용오차:

• 및 솔루션을 제공합니다. 용광로에서 직접 나오는 부품(예: 추가 가공 없이 소결 또는 반응 결합된 부품)의 경우, 크기와 복잡성에 따라 일반적인 공차는 치수의 ±0.5%에서 ±2% 범위일 수 있습니다. 소결 중 수축은 정밀하게 제어해야 합니다.
• 가공된 공차: SiC는 매우 단단하기 때문에 정밀 가공을 위해 다이아몬드 연삭과 래핑이 필요합니다.
  • 일반 가공에서는 ±0.025mm ~ ±0.1mm(±0.001″ ~ ±0.004″) 범위의 공차를 달성할 수 있습니다.
  • 정밀 연삭을 통해 ±0.005mm에서 ±0.01mm(±0.0002″ ~ ±0.0004″)까지 훨씬 더 엄격한 공차를 달성하거나 작은 부품의 특정 피처에 대해 더 나은 공차를 달성할 수 있습니다.
• 평탄도 및 평행도: 전력 모듈에 사용되는 기판의 경우 평탄도와 평행도가 매우 중요합니다. 래핑 및 연마를 통해 주어진 면적에서 수 마이크로미터(µm) 범위의 평탄도 값을 얻을 수 있습니다.

표면 마감:

• 소결/소성된 표면 그대로: 용광로에서 직접 나온 부품의 표면 마감은 일반적으로 녹색 처리 및 소성 조건에 따라 Ra 1.0 µm에서 Ra 5.0 µm 이상의 범위에서 더 거칠어집니다.
• 연삭된 표면: 다이아몬드 연삭은 표면 마감을 크게 개선하여 일반적으로 Ra 0.4 µm ~ Ra 0.8 µm를 달성할 수 있습니다.
• 래핑된 표면: 래핑은 매우 매끄럽고 평평한 표면을 구현하는 데 사용되며, 보통 Ra 0.1µm ~ Ra 0.4µm를 구현합니다.
• 연마된 표면: 에피택시용 SiC 웨이퍼 또는 일부 광학 부품(일반적인 EV 구조 부품에서는 덜 일반적이지만)과 같이 매우 매끄러운 표면이 필요한 애플리케이션의 경우 연마를 통해 0.02µm(20나노미터) 미만의 Ra 값을 달성할 수 있습니다. 이는 전력 디바이스의 웨이퍼 기판에 매우 중요합니다.

EV 부품 설계자는 설계 단계 초기에 SiC 제조업체와 상의하여 특정 부품 형상과 선택한 SiC 등급에 대해 달성 가능한 허용 오차와 표면 마감을 파악하는 것이 중요합니다. 이를 통해 성능 요구 사항을 충족하면서 제조 가능성과 비용 효율성을 보장할 수 있습니다.

최적의 EV SiC 성능을 위한 필수 포스트 프로세싱

실리콘 카바이드 부품의 초기 성형 및 소성 후에는 전기차 애플리케이션의 엄격한 요구 사항을 충족하기 위해 다양한 후처리 단계가 필요한 경우가 많습니다. 이러한 단계를 통해 치수 정확도, 표면 특성, 전반적인 성능 및 신뢰성이 향상됩니다.

• 정밀 연삭: SiC는 경도가 매우 높기 때문에 다이아몬드 연삭은 소성 부품에서 엄격한 치수 공차, 특정 프로파일 및 원하는 표면 마감을 달성하기 위한 주요 방법입니다. 이는 모터 샤프트, 베어링 부품 또는 정밀한 치수의 기판과 같은 부품에 매우 중요합니다.
• 래핑 및 연마: 전력 전자 모듈이나 씰용 SiC 기판과 같이 매우 평평하고 매끄러운 표면을 요구하는 애플리케이션에는 래핑 및 폴리싱이 사용됩니다. 이러한 공정은 표면 결함을 최소화하고 최적의 접촉 및 열 전달을 보장합니다.
• 가장자리 모서리 챔퍼링/반경: 응력 집중을 줄이고 부서지기 쉬운 SiC 소재의 칩핑을 방지하기 위해 가장자리와 모서리를 모따기하거나 반경으로 가공하는 경우가 많습니다. 이는 조립 중 기계적 하중을 받거나 취급하는 부품에 특히 중요합니다.
• 청소: SiC 표면에서 오염 물질, 가공 잔여물 또는 입자상 물질을 제거하려면 철저한 세척 공정이 필수적입니다. 이는 후속 레이어(예: 금속화)의 적절한 접착을 보장하거나 민감한 애플리케이션에서 순도를 유지하는 데 매우 중요합니다.
• 금속화: 파워 일렉트로닉스에 사용되는 SiC 부품(예: 기판, 다이 부착 패드)의 경우 납땜, 와이어 본딩 또는 직접 구리 본딩이 가능하도록 금속화 층(예: Ti/Ni/Ag, Ti/Pt/Au)을 적용합니다. 스퍼터링, 증착 또는 도금과 같은 기술이 사용됩니다.
• 어닐링: 접착력 향상, 응력 완화 또는 재료 특성 안정화를 위해 특정 처리 단계(예: 금속화) 후에 열처리 또는 어닐링을 수행할 수 있습니다.
• 표면 패시베이션/실링(구조적 장치에는 덜 일반적, 능동적 장치에는 더 일반적): SiC 자체는 저항성이 높지만, 일부 특수한 경우, 특히 활성 반도체 디바이스의 경우 표면을 보호하고 전기장을 관리하기 위해 표면 패시베이션 레이어(예: SiO2, Si3N4)가 적용됩니다. 일부 다공성 등급의 SiC(고성능 EV에는 일반적이지 않음)의 경우 투과성을 줄이기 위해 밀봉 처리를 할 수 있습니다.
• 레이저 가공/드릴링: 기존 연삭으로는 달성하기 어렵거나 비용이 많이 드는 미세한 피처, 작은 구멍 또는 복잡한 패턴을 만들 때 레이저 제거는 SiC의 실행 가능한 후처리 기술이 될 수 있습니다.
• 품질 검사 및 계측: CMM(3차원 측정기), 광학 프로파일 측정, SEM(주사 전자 현미경), 비파괴 검사(예: 초음파 검사) 등의 기술을 사용한 종합적인 검사는 모든 사양을 충족하기 위한 중요한 후처리 단계입니다.

이러한 후처리 단계의 선택과 실행은 특정 EV 애플리케이션과 SiC 부품의 기능적 요구 사항에 맞게 조정됩니다.

전기차를 위한 SiC 구현의 과제 극복하기

실리콘 카바이드는 전기 자동차에 상당한 이점을 제공하지만, 광범위한 채택에는 어려움이 따릅니다. 제조업체와 엔지니어는 SiC의 잠재력을 완전히 실현하기 위해 몇 가지 장애물을 해결해야 합니다.

일반적인 과제:

• 재료 및 구성 요소 비용 증가:
  • 도전: SiC 웨이퍼와 디바이스 제작은 복잡한 결정 성장과 공정으로 인해 현재 실리콘 웨이퍼보다 더 비쌉니다.
  • 완화: 시스템 수준의 비용 이점(냉각 감소, 수동 소자 소형화, 효율 증가로 인한 배터리 소형화 또는 배터리 수명 연장)에 집중하세요. SiC 제조의 지속적인 발전, 웨이퍼 크기 증가(예: 200mm까지), 규모의 경제로 인해 비용이 점진적으로 감소하고 있습니다. 전략적 소싱과 파트너십도 중요한 역할을 할 수 있습니다.
• 취성 및 가공 복잡성:
  • 도전: SiC는 매우 단단하고 부서지기 쉬운 세라믹으로, 금속에 비해 복잡한 모양으로 가공하기가 어렵고 비용이 많이 듭니다. 제대로 다루거나 설계하지 않으면 파손되기 쉽습니다.
  • 완화: 날카로운 모서리와 응력 집중을 최소화하여 세라믹에 특화된 제조 가능성(DfM)을 위한 설계. 다이아몬드 연삭 및 레이저 가공과 같은 고급 가공 기술을 활용합니다. 기계적 충격과 진동으로부터 부품을 보호하기 위한 견고한 패키징 및 마운팅 솔루션을 개발합니다.
• SiC MOSFET의 게이트 드라이브 복잡성:
  • 도전: SiC MOSFET은 종종 특정 게이트 전압 레벨(일부 유형의 경우 기생 턴온을 방지하기 위해 음의 턴오프 전압 포함)과 빠른 고전류 게이트 드라이버가 필요하며, 이는 Si IGBT보다 더 복잡할 수 있습니다.
  • 완화: 이러한 요구 사항을 충족하도록 설계된 전용 SiC 게이트 드라이버 IC를 활용하세요. 깨끗한 스위칭을 위해서는 게이트 루프 인덕턴스를 최소화하기 위한 세심한 PCB 레이아웃이 중요합니다.
• 단락 내성 시간:
  • 도전: 일부 SiC MOSFET은 Si IGBT에 비해 단락 내성 시간이 짧아 더 빠른 고장 감지 및 보호 회로가 필요할 수 있습니다.
  • 완화: 시스템 설계에서 신속하고 안정적인 과전류 감지 및 보호 메커니즘을 구현하세요. 디바이스 제조업체들도 SiC MOSFET의 견고성을 개선하기 위해 노력하고 있습니다.
• 더 높은 전력 밀도를 위한 열 관리:
  • 도전: SiC는 열전도율이 뛰어나지만, 더 높은 전력 밀도에서 작동할 수 있다는 것은 더 작은 부피에서 더 많은 열이 발생한다는 것을 의미하며, 여전히 정교한 열 관리가 필요합니다.
  • 완화: 고급 냉각 기술(예: 양면 냉각, 액체 냉각), 개선된 열 인터페이스 재료(TIM), 최적화된 방열판 설계를 사용합니다. SiC 디바이스와 냉각 솔루션의 공동 패키징을 고려하세요.
• EMI/EMC 문제:
  • 도전: SiC 디바이스의 스위칭 속도가 빨라지면 전자파 간섭(EMI) 및 전자파 적합성(EMC) 문제가 증가할 수 있습니다.
  • 완화: 신중한 PCB 레이아웃, 차폐 및 필터링 기술을 구현합니다. 적절한 경우 소프트 스위칭 토폴로지를 활용합니다. 철저한 EMI/EMC 테스트 및 설계 반복을 수행합니다.
• 신뢰성 및 장기 안정성 데이터:
  • 도전: 실리콘에 비해 최신 기술인 SiC 디바이스는 특정 자동차 애플리케이션에서 사용할 수 있는 장기 현장 신뢰성 데이터가 부족한 경우가 있는데, 이는 수명이 길고 안전 기준이 높은 산업에서 우려할 수 있는 부분입니다.
  • 완화: 광범위한 신뢰성 테스트(예: HTGB, HTRB, 전력 사이클링)를 수행하는 평판이 좋은 SiC 공급업체와 협력하세요. 자동차 인증 표준(예: AEC-Q101)이 SiC 디바이스에 적용되고 있습니다. OEM은 자체적으로 엄격한 검증을 수행합니다.

이러한 과제를 해결하려면 재료, 설계 및 제조 공정의 지속적인 혁신에 초점을 맞춘 SiC 재료 공급업체, 부품 제조업체, EV OEM 간의 협업이 필요합니다.

SiC 파트너 선택하기: 웨이팡과 시카브 테크의 이점

올바른 실리콘 카바이드 공급업체를 선택하는 것은 전기차 프로젝트의 성공에 큰 영향을 미칠 수 있는 중요한 결정입니다. 재료 사양 외에도 심도 있는 기술 전문성, 강력한 제조 역량, 품질에 대한 헌신, 맞춤형 요구 사항을 지원할 수 있는 능력을 갖춘 파트너가 필요합니다. 바로 이 부분에서 시카브 테크는 특히 전략적 입지와 역량을 활용하여 두각을 나타내고 있습니다.

공급업체를 선택할 때 고려해야 할 주요 사항:

• 기술 전문성 및 사용자 지정 기능: 공급업체가 심도 있는 재료 과학 지식을 제공하고 특정 EV 애플리케이션 요구 사항에 맞는 맞춤형 SiC 부품을 엔지니어링할 수 있습니까? 다양한 SiC 등급과 제조 공정에 대한 경험이 있는지 살펴보세요.
• 재료 품질 및 일관성: 공급업체는 원자재부터 완제품까지 엄격한 품질 관리 조치를 취하고 있나요? 일관된 재료 특성은 안정적인 전기차 성능을 위해 매우 중요합니다.
• 제조 용량 및 확장성: 공급업체가 현재 개발 및 향후 생산량 증가에 필요한 물량 요구 사항을 충족할 수 있나요?
• 업계 경험: 공급업체가 까다로운 산업, 특히 자동차 또는 전력 전자 분야에서 실적을 보유하고 있나요?
• 인증 및 표준: 관련 품질 표준(예: ISO 9001)을 준수하나요? 자동차의 경우 IATF 16949 준수 또는 인지도는 도움이 됩니다.
• 위치 및 공급망: 근접성, 물류 및 공급망 복원력은 특히 대량 생산에 있어 중요한 요소입니다.

웨이팡 허브와 시카브 테크: 독특한 제안

고품질의 맞춤형 실리콘 카바이드 부품을 조달하려는 기업에게는 글로벌 환경을 이해하는 것이 중요합니다. 여기 중국의 실리콘 카바이드 맞춤형 부품 공장의 허브가 있습니다. 아시다시피, 중국 실리콘 카바이드 맞춤형 부품 제조의 허브는 다음 지역에 위치하고 있습니다 중국 웨이팡시. 이 지역은 다양한 규모의 40개 이상의 실리콘 카바이드 생산 기업이 있는 강국으로, 총합적으로 미국 전체 SiC 생산량의 80% 이상을 차지합니다.

시카브 테크는 이러한 발전의 선두에 서 있습니다. 2015년부터 첨단 실리콘 카바이드 생산 기술을 도입하고 구현하여 현지 기업이 대규모 생산과 기술 발전을 달성하는 데 큰 도움을 주고 있습니다. 당사는 단순한 공급업체가 아니라 현지 실리콘 카바이드 산업의 출현과 지속적인 발전을 목격하고 촉매제 역할을 해왔습니다.

중국과학원(웨이팡) 혁신단지의 산하에 운영되는 시카브 테크는 중국과학원 국가기술이전센터와 긴밀히 협력하는 기업가 파크입니다. 이러한 관계를 통해 중국과학원의 강력한 과학, 기술 역량과 인재 풀에 대한 비할 데 없는 접근성을 확보할 수 있습니다. 우리는 과학 및 기술 성과의 이전과 상용화에 있어 중요한 요소의 통합과 협업을 촉진하는 중요한 가교 역할을 하고 있습니다.

왜 시카브 테크와 파트너 관계를 맺어야 할까요?

• 중국 내에서 더욱 안정적인 품질 및 공급 보장: 시카브테크는 실리콘 카바이드 제품의 맞춤형 생산을 전문으로 하는 국내 최고 수준의 전문 팀을 보유하고 있습니다. 당사의 지원으로 97개 이상의 현지 기업이 혜택을 받았습니다.
• 2015년부터 SicSino는 고급 탄화규소 생산 기술을 도입하고 구현하여 현지 웨이팡 SiC 기업 내에서 대규모 생산 및 기술 발전을 촉진하는 데 중요한 역할을 해왔습니다. 당사는 이 활기찬 산업의 성장을 목격하고 기여해 왔습니다. 당사는 재료 과학, 공정 공학, 설계 최적화, 세심한 측정 및 평가 기술을 아우르는 다양한 기술을 보유하고 있습니다. 원자재에서 완제품에 이르는 이러한 통합적 접근 방식을 통해 당사는 다양한 전기차 애플리케이션을 위한 맞춤화 요구 사항.
• 더 높은 품질, 비용 경쟁력 있는 부품: 당사의 전문성과 웨이팡의 산업 생태계를 활용하여 우수한 품질의 가격 경쟁력 있는 중국산 맞춤형 실리콘 카바이드 부품을 제공할 수 있습니다.
• 기술 이전 및 턴키 솔루션: 부품 공급을 넘어 글로벌 협업에 전념하고 있습니다. 귀하의 국가에서 전문 실리콘 카바이드 제품 제조 공장을 건설해야 하는 경우, 시카브 테크는 다음을 제공할 수 있습니다. 전문 실리콘 카바이드 생산을 위한 기술 이전. 여기에는 공장 설계, 특수 장비 조달, 설치 및 시운전, 시험 생산과 같은 전체 서비스(턴키 프로젝트)가 포함됩니다. 이 특별한 서비스를 통해 신뢰할 수 있는 기술 혁신과 보장된 입출력 비율로 자신만의 전문 SiC 제조 시설을 구축할 수 있습니다. 성공적인 사례 보기 사례 연구를 검토하면 실제 시나리오에서 이러한 과제를 극복한 방법에 대한 귀중한 통찰력을 얻을 수 있습니다. 을 살펴보고 당사의 역량을 확인하십시오.

시카브 테크의 선택은 실리콘 카바이드 업계에서 지식이 풍부하고 연결성이 뛰어나며 유능한 리더와 파트너십을 맺어 부품뿐 아니라 전기차 혁신을 위한 종합적인 솔루션을 제공받는다는 것을 의미합니다.

EV SiC 부품의 비용 동인 및 리드 타임 이해

조달 관리자와 기술 구매자에게 실리콘 카바이드 부품의 비용과 리드 타임에 영향을 미치는 요인을 이해하는 것은 빠르게 변화하는 전기차 산업에서 효과적인 프로젝트 계획과 예산 수립을 위해 매우 중요합니다.

주요 비용 동인:

• 원자재 순도 및 등급: 고성능 전자 애플리케이션에 필요한 고순도 SiC 분말은 기술 또는 야금 등급보다 생산 비용이 더 비쌉니다. 특정 등급(예: 소결형과 반응 결합형)도 비용에 영향을 미칩니다.
• 부품 복잡성 및 크기: 복잡한 형상, 엄격한 공차, 대형 부품은 더 정교한 툴링, 더 긴 가공 시간, 잠재적으로 더 많은 재료 소비가 필요하며, 이 모든 것이 비용을 증가시킵니다.
• 제조 공정: 선택한 제조 경로(예: 축 방향 프레스, 등방성 프레스, 슬립 캐스팅, 압출 후 소결 또는 반응 결합)가 비용에 영향을 미칩니다. 더 복잡한 성형 방법이나 특수 장비가 필요한 방법은 더 비쌉니다.
• 가공 및 마감 요구 사항: 매우 엄격한 공차 또는 초미세 표면 마감을 달성하기 위해 광범위한 다이아몬드 연삭, 랩핑 또는 연마를 수행하면 SiC의 경도와 관련된 특수 노동력/장비로 인해 비용이 크게 증가합니다.
• 주문량(규모의 경제): 일반적으로 생산량이 많을수록 최적화된 기계 설정, 대량 자재 구매, 공정 효율성으로 인해 단위당 비용이 낮아집니다. 소량의 맞춤형 배치는 일반적으로 개당 가격이 더 비쌉니다.
• 공구 비용: 맞춤형 형상의 경우 초기 툴링(금형, 다이)에 상당한 초기 투자가 발생할 수 있습니다. 이 툴링 비용은 생산량에 따라 분할 상환되는 경우가 많습니다.
• 품질 관리 및 테스트: 엄격한 검사 프로토콜, 특수 테스트(예: 열 사이클링, 전원 모듈의 고전압 테스트), 상세한 문서화는 전체 비용을 증가시키지만 EV 애플리케이션에는 필수적입니다.
• 금속화 및 기타 후처리: 납땜이나 와이어 본딩을 위한 금속화 층을 적용하거나 특수 코팅을 하는 등의 단계는 재료 및 공정 비용을 추가합니다.