SiC基板：高度な技術の基盤

急速に進化する高度なテクノロジーの状況において、極端な条件に耐え、優れた性能を発揮できる材料の需要が非常に重要です。 炭化ケイ素（SiC）基板は、特にイノベーションの限界を押し広げている業界において、重要な実現材料として登場しました。 高出力エレクトロニクスから最先端の航空宇宙用途まで、SiC基板は次世代デバイスに必要な堅牢な基盤を提供します。 このブログ投稿では、SiC基板の世界を掘り下げ、その用途、利点、設計上の考慮事項、および特定のニーズに合わせて高品質のカスタムソリューションを調達する方法を探ります。

1. はじめに：SiC基板 – 次世代テクノロジーの基盤

炭化ケイ素（SiC）は、その優れた物理的および電子的特性で有名な化合物半導体材料です。 SiC基板は、本質的に単結晶SiCで作られたウェーハまたはディスクであり、その上に電子または光電子デバイスを製造するためにアクティブ半導体層（エピタキシャル層）が成長します。 これらの基板は単なる受動的なキャリアではありません。 その品質は、最終デバイスの性能、信頼性、および効率に直接影響します。 ワイドバンドギャップ、高熱伝導率、高絶縁破壊電界強度、および優れた機械的安定性の独自の組み合わせにより、SiC基板は、高出力、高周波、および高温動作を必要とする用途に不可欠です。 5G、電気自動車、再生可能エネルギーシステムなどのテクノロジーが成熟するにつれて、高品質SiC基板の役割はますます重要になり、将来のイノベーションが構築される基盤として機能します。 特定のデバイス要件に合わせてカスタマイズされたカスタムSiC基板を調達できる能力は、その価値をさらに高め、エンジニアが最も要求の厳しい産業用途でさえ性能を最適化できるようにします。

2. SiC基板の需要を牽引する主要産業

SiC基板の優れた特性により、さまざまなハイテク産業での採用が進んでいます。 各セクターは、SiCの独自の利点を活用して、以前の材料の制限を克服し、新たなレベルの性能と効率を実現しています。

• 半導体とパワーエレクトロニクス： これは、SiC基板の最大の市場です。 これらは、電源、インバーター、可変周波数ドライブで使用されるMOSFET、ショットキーダイオード、パワーモジュールなどのパワーデバイスの製造に不可欠です。 SiCベースのデバイスは、従来のシリコンデバイスと比較して、エネルギー損失が少なく、スイッチング周波数が高く、動作温度が高くなっています。 これにより、よりコンパクトで効率的で信頼性の高い電力変換システムが実現します。
• 自動車： 自動車産業、特に電気自動車（EV）セクターは、SiC基板需要の主要な推進力です。 EVインバーター、車載充電器、DC-DCコンバーターのSiCパワーモジュールは、走行距離の増加、充電時間の短縮、車両の重量と体積の削減につながります。 より高い温度で動作できることも、冷却システムの要件を簡素化します。
• 航空宇宙および防衛： 航空宇宙および防衛システムは、軽量で堅牢で、過酷な環境で確実に動作できるコンポーネントを必要とします。 SiC基板は、耐放射線性、高温耐性、および高電力密度により、レーダーシステム、衛星電源システム、およびアビオニクス電源で使用されています。
• 再生可能エネルギー: 太陽光発電インバーターと風力タービンコンバーターは、SiCテクノロジーから大きな恩恵を受けています。 SiCベースの電力変換の効率の向上は、より大きなエネルギーハーベスティングとシステムコストの削減につながります。 その耐久性も、遠隔地または困難な設置環境での資産です。
• LED製造： ガリウムナイトライド（GaN）は、多くの場合、サファイアまたはシリコン上で成長しますが、SiC基板は、高出力GaNベースのLEDおよびレーザーダイオードに対して、より近い格子整合とより優れた熱伝導率を提供します。 これにより、特に産業用照明、自動車用ヘッドランプ、および大規模ディスプレイなどの用途で、より明るく、より効率的で、長持ちする照明ソリューションが実現します。
• 産業機械および製造： 高出力モータードライブ、産業用加熱システム、および溶接装置は、効率、精度、および制御を向上させるためにSiCパワーデバイスを利用しています。 SiCの堅牢性は、要求の厳しい産業環境での長寿命を保証します。
• 電気通信： SiC基板は、5G基地局やその他の電気通信インフラストラクチャ用の高周波電力増幅器で用途が見出されています。 高周波で高
• 石油およびガス： 石油・ガス産業におけるダウンホール掘削およびセンシング機器は、極度の温度と圧力下で作動します。SiCベースのセンサーと電子機器は、これらの過酷な条件下で優れた信頼性と性能を提供します。
• 鉄道輸送： 近年の列車や路面電車は、エネルギー効率の向上、電力システムの小型化・軽量化、運用コストの削減のため、SiCベースの補助電源装置とトラクションインバータをますます多く採用しています。
• 原子力： SiCの耐放射線性および高温安定性により、SiCは原子力発電所内のセンサーおよび電子部品の候補材料となり、より安全で信頼性の高い運転に貢献しています。

3. カスタムSiC基板の比類のない利点

標準的なSiC基板は大きなメリットをもたらしますが、これらの基盤となる部品をカスタマイズできる能力は、デバイスの最適化と用途固有の性能のための新たな可能性を切り開きます。カスタマイズにより、エンジニアや設計者は、高度な技術の要求に正確に合致するように基板特性を微調整できます。

カスタムSiC基板を選択する主な利点には以下が含まれます。

• 最適化された熱管理： SiCは、シリコンの約3倍の熱伝導率を誇ります。カスタマイズにより、特定のポリタイプや表面改質を指定して熱放散経路を最適化することで、これをさらに強化できます。これは、高電力密度デバイスにとって不可欠です。これにより、動作温度が下がり、信頼性が向上し、かさばる冷却システムの必要性が軽減されます。
• 電気的性能の向上：
  • 高い絶縁破壊電圧： SiCの絶縁破壊電界は、シリコンの約10倍です。カスタム基板は、この特性を最大化するために、特定のドーピングレベル（N型または半絶縁性など）と欠陥密度で設計できるため、デバイスは故障することなく、はるかに高い電圧を処理できます。
  • 低オン抵抗： 電力スイッチング用途では、オン抵抗を最小限に抑えることが、導通損失を削減するための鍵となります。カスタム基板の厚さとドーピングプロファイルを調整して、特定のデバイス設計で可能な限り低いオン抵抗を実現できます。
  • 高周波動作： SiCの高い電子飽和速度により、より高いスイッチング周波数が可能になります。基板特性を最適化して、これらの高速スイッチング速度をサポートすることで、受動部品の小型化とシステムのコンパクト化を実現できます。
• 優れた機械的堅牢性： SiCは非常に硬く、機械的に安定した材料です。カスタマイズには、特定の寸法公差、エッジプロファイリング、および背面処理が含まれる場合があり、エピタキシーやデバイス製造などの下流工程の厳しさに耐える基板の能力を強化し、機械的に過酷な環境での長期的な信頼性を確保します。
• 調整された化学的慣性および純度： SiCは、高温下でも化学的攻撃に対して高い耐性を示します。カスタム基板製造プロセスにより、超高純度レベルと特定の表面化学が保証され、汚染が性能や歩留まりを低下させる可能性のある、高感度の半導体デバイス製造に不可欠です。
• 用途固有の形状と配向：
  • 直径と厚さ： 基板は、さまざまな直径（100mm、150mm、200mmなど）で製造でき、機器の能力とデバイスの要件に合わせて正確な厚さに調整できます。
  • 結晶配向（オフカット）： 特定の結晶面（4H-SiCの場合は（0001）面から4°オフ軸など）からのオフカットの角度と方向は、高品質のエピタキシャル成長に不可欠です。カスタマイズにより、これらのパラメータを正確に制御できます。
  • フラットとノッチ： ウェーハの配向と取り扱いのための特定のフラットまたはノッチを、顧客の仕様に従って組み込むことができます。
• デバイスの歩留まりと信頼性の向上： 意図された用途とそれに続く処理ステップに完全に適合する基板から始めることで、メーカーはデバイスの歩留まりを向上させ、最終製品の全体的な信頼性と寿命を向上させることがよくあります。欠陥密度（マイクロパイプ密度、基底面転位など）のカスタム仕様がここで重要です。

高品質を提供できるサプライヤーとの提携は、 カスタム SiC 基板 したがって、技術の最前線で事業を展開する企業にとって戦略的な利点となります。

4. 基板用途向けのSiCポリタイプのナビゲートとグレード

炭化ケイ素は、ポリタイプとして知られる多くの異なる結晶構造で存在できるという点でユニークです。250を超えるSiCポリタイプが特定されていますが、特定の電子特性と物理的特性により、基板用途として商業的に重要なものはわずかです。これらのポリタイプと利用可能なグレードを理解することは、特定のデバイスに適した基板を選択するために不可欠です。

基板に使用される最も一般的なSiCポリタイプは次のとおりです。

• 4H-SiC（六方晶SiC）： これは現在、パワーエレクトロニクスデバイスに最も広く使用されているポリタイプです。
  • プロパティ 6H-SiCと比較して、より広いバンドギャップ（〜3.26 eV）、より高い電子移動度（特にc軸に沿って）、およびより等方的な特性を提供します。これにより、デバイスのオン抵抗が低減され、スイッチング周波数が向上します。
  • アプリケーション 主に高電圧パワーMOSFET、ショットキーダイオード、および高周波デバイスに使用されます。
• 6H-SiC（六方晶SiC）： 歴史的に、6H-SiCは結晶成長が容易であったためより一般的でしたが、4H-SiCはほとんどの電力用途でそれに取って代わっています。
  • プロパティ 4H-SiCと比較して、わずかに小さいバンドギャップ（〜3.03 eV）と低い電子移動度があります。ただし、非常に高い結晶性を示す可能性があります。
  • アプリケーション 一部の高周波RFデバイス、特定のタイプのLED、および一部の場合にはGaNとの格子整合性が良好であるため、GaNエピタキシーの基板として使用されています。また、一部の高温センサーでも使用されています。
• これは、開発された初期のポリタイプの1つでしたが、4H-SiCのより優れた電子移動度、特に垂直パワーデバイス構造にとって重要な底面に対して垂直な方向において、ほとんどのパワーデバイスアプリケーションで4H-SiCに大きく取って代わられました。 3C-SiC（立方晶SiC）：
  • プロパティ また、β-SiCとしても知られており、このポリタイプは、4Hまたは6Hよりも小さいバンドギャップ（〜2.36 eV）を持っていますが、潜在的に高い電子移動度を持っています。
  • アプリケーション 等方性特性。主な課題は、高品質の大口径3C-SiC結晶を直接成長させることでした。多くの場合、シリコン基板上にヘテロエピタキシャルに成長し、応力と欠陥が発生します。

MEMS、センサー、および結晶性の問題が克服できれば、潜在的に一部のMOSFETなどの特定の用途に対する研究関心。主流の電力デバイスではそれほど一般的ではありません。

ポリタイプに加えて、SiC基板は、電気伝導率と品質に基づいてさまざまなグレードで利用できます。

表1：一般的なSiC基板グレードとその特性	グレード	典型的なドーパント	主な特徴	主なアプリケーション
抵抗範囲（Ω·cm）	N型（導電性）	窒素（N）	0.015〜0.028（4H-SiCの場合）	低抵抗で、デバイス内の垂直電流の流れに対する導電パスとして機能します。オーム接触の形成を可能にします。
パワーMOSFET、ショットキーバリアダイオード（SBD）、IGBT（SiCではあまり一般的ではありません）、LED。	半絶縁性（SI）	バナジウム（V）ドーピングまたは本質的（高純度半絶縁性– HPSI）5 > 109 （多くの場合、HPSIの場合は> 10	高抵抗で、RF損失と基板寄生容量を最小限に抑えます。電気的絶縁を提供します。	RFパワーアンプ（5G基地局など）、MESFET、高周波デバイス、一部のセンサーアプリケーション。バナジウム関連のトラッピング効果を低減するために、HPSIグレードが推奨されます。
P型（導電性）	アルミニウム（Al）またはホウ素（B）	ドーピングレベルが同様の場合、正孔移動度が低いため、通常はN型よりも異なります。	大多数キャリアデバイスの基板としてはあまり一般的ではありませんが、特定のデバイス構造または特定のエピタキシャルプロセスの出発材料として使用できます。	一部のバイポーラデバイス（BJT）、特定のセンサー設計、研究目的。

ポリタイプとグレードの選択は、デバイス設計における基本的な決定です。たとえば、高電力スイッチング用途では、ほぼ例外なくN型4H-SiC基板が使用され、高周波RF用途では、半絶縁性（多くの場合HPSI 4H-SiCまたは高品質6H-SiC）基板が使用されます。欠陥密度（マイクロパイプ、転位、積層欠陥）は、高歩留まり、高性能デバイス製造に不可欠な、もう1つの重要なグレーディングパラメータです。

5. 最適なSiC基板性能のための重要な設計上の考慮事項

適切なSiC基板の設計または選択には、その後のエピタキシャル成長と最終的なデバイス性能に直接影響するいくつかのパラメータを慎重に検討する必要があります。これらの考慮事項は、ポリタイプとグレードを選択するだけでなく、ウェーハの物理的および結晶学的詳細にまで及びます。

• 結晶方位とオフカット角：
  • SiC基板は通常、主結晶面（（0001）基底面など）から数度オフ軸で表面がカットされた状態で供給されます。4H-SiCの場合、一般的なオフカット角度は、<11-20>方向に向かって4°または8°です。
  • 重要だ： この意図的なミスオリエンテーションは、高品質のエピタキシャル成長、特にステップフロー成長モードに不可欠であり、エピタキシャル層における特定のタイプの結晶欠陥（3Cインクルージョンなど）の形成を抑制するのに役立ちます。オフカット角度と方向の選択は、ドーピングの組み込み、表面形態、および欠陥の伝播に影響を与える可能性があります。
• 直径と厚さ：
  • 直径： 一般的な直径には、100mm（4インチ）、150mm（6インチ）があり、ダイあたりのコストを削減するために200mm（8インチ）への移行が進んでいます。選択は、多くの場合、ファウンドリの処理能力と生産量によって異なります。
  • 厚さ： 基板の厚さは、処理と取り扱い中に機械的サポートを提供するのに十分である必要がありますが、不必要に材料コストを増加させたり、導電性基板の場合は直列抵抗を増加させたりするほど厚くはありません。一般的な厚さは、100mmおよび150mmウェーハで350µm〜500µmです。カスタムの厚さが必要になることがよくあります。
• 表面品質と準備：
  • エピ対応： 基板表面は、エピタキシーを成功させるために、非常に滑らかで、地下の損傷、汚染物質、および粒子がない必要があります。これは通常、化学機械研磨（CMP）によって実現されます。「エピ対応」表面が不可欠です。
  • 表面粗さ（Ra）： 通常、オングストローム範囲（Ra < 0.5 nmまたは< 0.2 nmなど）で指定されます。
  • 傷、汚れ、粒子： 目に見える表面欠陥の存在には、厳格な制限が設けられています。
• 欠陥密度： これは最も重要なパラメータの1つです。
  • マイクロパイプ密度（MPD）： マイクロパイプは、基板からエピタキシャル層に伝播する中空コアのねじれ転位であり、ほとんどのデバイスにとって致命的な欠陥として機能します。MPDは通常、プライムグレードの場合< 1 cm^-2 で指定され、進歩によりゼロマイクロパイプウェーハが目指されています。
  • 基底面転位（BPD）密度： 基板内のBPDは、エピタキシャル層に積層欠陥を引き起こす可能性があり、バイポーラデバイスのデバイス性能を低下させ、PiNダイオードにV_f ドリフトを引き起こします。
  • スレッディングスクリュー転位（TSD）およびスレッディングエッジ転位（TED）： これらもデバイスの性能と信頼性に影響を与えます。
  • 低い欠陥密度は、特に大面積デバイスの場合、高いデバイス歩留まりを達成するために不可欠です。
• 抵抗率の均一性： 導電性基板の場合、ウェーハ全体にわたる均一な抵抗率が、一貫したデバイス特性にとって重要です。半絶縁性基板の場合、高い抵抗率を均一に維持することが重要です。
• 弓と反り: これらのパラメータは、理想的な平面からのウェーハ表面のずれを表しています。過度の反りやワープは、フォトリソグラフィ、エピタキシー、およびその他の処理ステップで問題を引き起こす可能性があります。仕様は通常、直径に応じて、反りを< 30〜50 µm、ワープを< 50〜70 µmに制限します。
• 全厚さ変動（TTV）： ウェーハ全体にわたる最大厚さと最小厚さの差。厳密なTTV制御は、均一な処理に不可欠です。
• エッジ除外： ウェーハの周囲の指定された領域（3〜5mmなど）で、すべてのプライム品質の仕様を満たしていない可能性があります。この領域を最小限に抑えることで、ウェーハあたりの使用可能なダイを最大化できます。
• 識別マーク： ウェーハのトレーサビリティには、レーザー刻印された識別マーク（SEMI規格）が使用されます。これらのマークの品質と配置が重要です。

これらの設計パラメータを、知識豊富なSiC基板サプライヤーと相談して慎重に指定することは、基板が意図されたデバイス構造と製造プロセスに最適化され、最終的に高性能でより信頼性の高い最終製品につながることを保証するために不可欠です。

6. 精度の実現：SiC基板における公差、表面仕上げ、および寸法精度

生のSiCインゴットから高性能基板への道のりには、一連の複雑な成形、機械加工、および仕上げプロセスが含まれます。厳格な公差、完璧な表面仕上げ、および正確な寸法精度の実現は、高度な半導体デバイスの製造を成功させるために不可欠です。これらの要因は、エピタキシャル層の品質、フォトリソグラフィの解像度、およびデバイス全体の歩留まりに直接影響します。

主要パラメータと達成可能な仕様：

• 直径公差：
  • ウェーハが処理装置に正しく適合することを確認します。
  • 典型的な公差：公称直径の±0.1mm〜±0.2mm（100mm、150mmなど）。
• 厚さ公差：
  • 一貫した熱的および電気的特性、および機械的取り扱いに不可欠です。
  • 典型的な公差：公称厚さの±10µm〜±25µm（350µm、500µmなど）。
• 全厚さ変動（TTV）：
  • ウェーハ全体の厚さの均一性を測定します。均一なエピタキシャル成長と平坦化プロセスに不可欠です。
  • 達成可能な値：< 10µm、プレミアムグレードは< 5µmを目指しています。
• そり：
  • クランプされていないウェーハのメジアン表面の凹面または凸面。リソグラフィの焦点に影響します。
  • 達成可能な値：通常< 30µmで、より大きな直径または要求の厳しい用途ではより厳しい仕様が適用されます。
• 反り：
  • メジアン表面と基準面との間の最大距離と最小距離の差。ウェーハ全体の平坦度を示します。チャッキングと取り扱いに影響します。
  • 達成可能な値：通常< 40µm。
• 表面粗さ（Ra、Rms、Rqなど）：
  • Si面 これは、エピタキシャル成長のための重要な表面です。原子レベルで平滑でなければなりません。
    • 達成可能なRa：< 0.5 nm、多くの場合、化学機械研磨（CMP）後< 0.2 nm。一部の仕様では、< 0.1 nmが求められています。
  • C面（裏面）： 通常は研削またはラッピングされ、用途に応じて研磨される場合もあります（例：両面研磨ウェーハまたは特定の熱接触要件の場合）。粗さは一般的にSi面よりも高くなります。
• エッジプロファイルとチッピング：
  • ウェーハは通常、取り扱いおよび処理中のチッピングを防ぐために、丸みを帯びたエッジまたは面取りされたエッジを備えています。プロファイルは一貫している必要があります。
  • エッジチップのサイズと数に対する厳格な制限。
• 配向フラットまたはノッチ精度：
  • フラット（小径用）またはノッチ（大径用、例：SEMI規格）は、処理装置内でウェーハを配向させ、結晶学的配向を示すために使用されます。
  • これらの特徴の長さと角度公差は重要です。たとえば、フラットの長さ公差は±1mm、角度配向公差は±0.5°です。
• サイト平坦度（例：STIR – サイト全インジケータ読取り）：
  • 個々のダイが製造される局所領域（サイト）全体の平坦度を測定します。微細線リソグラフィにとって非常に重要です。
  • 達成可能な値はサイトサイズに依存しますが、サブミクロンにすることができます。
• 表面欠陥：
  • 仕様では、研磨された表面の傷、ピット、汚れ、粒子、およびその他の視覚的欠陥の数とサイズが制限されます。自動検査システムが定量化に使用されます。
  • 研削およびラッピングによる表面下の損傷は、CMPプロセスによって完全に除去されなければなりません。

表2：プライムSiC基板の代表的な寸法および表面仕上げ仕様

パラメータ	代表的な仕様（150mm N型4H-SiCの例）
直径	150mm ± 0.2mm
厚さ	350µm ± 15µmまたは500µm ± 20µm
主フラット/ノッチ配向	<11-20> ± 0.5°に垂直（またはその他の指定方向）
オフカット角	4.0° ± 0.25°（指定方向へ）
TTV	< 10µm（多くの場合、プレミアムの場合は< 5µm）
ボウ	< 30µm
ワープ	< 40µm
Si面表面粗さ（Ra）	< 0.2 nm
マイクロパイプ密度（MPD）	< 0.5 cm-2 （またはグレードで指定）
エッジ除外	3mm

これらの厳しい仕様を達成するには、高度な計測機器と、基板製造チェーン全体での堅牢なプロセス制御が必要です。調達マネージャーと技術バイヤーにとって、基板が特定の製造ラインとデバイス設計の要求を満たすように、サプライヤーとこれらの要件を明確に定義することが不可欠です。

7. 高品質SiC基板に必要な後処理

SiCインゴットの最初のスライスとウェーハの一次成形（研削およびラッピング）の後、高品質の「エピタキシー対応」基板に変換するために、いくつかの重要な後処理ステップが必要です。これらのステップは、エピタキシャル成長とデバイス製造を成功させるために必要な、厳格な表面仕上げ、清浄度、および寸法公差を達成するように設計されています。

主な後処理段階には以下が含まれます。

• 化学機械研磨（CMP）：
  • これは、SiC基板のSi面（および場合によってはC面）で原子レベルで平滑で損傷のない表面を達成するための、おそらく最も重要な後処理ステップです。
  • CMPには、化学スラリー（研磨粒子と反応性化学物質を含む）と研磨パッドを使用したウェーハの研磨が含まれます。このプロセスは、機械的研磨と化学エッチングを組み合わせて材料を除去します。
  • 目標： 事前の研削とラッピングによって誘発された表面下の損傷を除去し、表面粗さをオングストロームレベル（例：Ra < 0.2 nm）に低減し、優れた表面平坦度を達成すること。
  • 最終的な所望の仕上げを達成するために、異なるスラリーとパッドを使用した複数のCMPステップを使用できます。
• 高度な洗浄プロセス：
  • CMPおよびその他の取り扱いステップの後、基板は、残留スラリー粒子、金属汚染物質、有機残留物、およびその他の不純物を除去するために、厳格な洗浄を受ける必要があります。
  • 洗浄シーケンスには、多くの場合、以下を含む複数のステップが含まれます。
    • 溶剤洗浄（例：アセトン、IPAを使用）。
    • 酸性溶液（例：ピラニアエッチ（H₂SO₄ + H₂O₂）、SC-2（HCl + H₂O₂ + H₂O））を使用して、有機および金属汚染物質を除去します。
    • アルカリ性溶液（例：SC-1（NH₄OH + H₂O₂ + H₂O））を使用して、粒子を除去します。
    • DI水リンスと乾燥（例：スピンリンス乾燥、マランゴニ乾燥）。
  • 目標は、粒子を含まない、原子レベルでクリーンな表面を達成することであり、多くの場合、光散乱表面検査などの技術によって検証されます。
• 表面検査と計測：
  • 後処理中および後処理後、広範な検査と計測が実行されます。
  • 自動表面スキャナー： KLA-Tencor CandelaやSurfscanなどのツールを使用して、粒子、傷、ピット、およびその他の表面欠陥を高感度で検出してマッピングします。
  • 特定のRBSiC、SiSiC製品および地元の濰坊製造能力のためのプレス選択に関するアドバイス。 ナノスケールでの表面粗さを定量化し、表面形態を画像化するために使用されます。
  • X線回折（XRD）/ X線トポグラフィ（XRT）： 結晶配向、オフカット角を検証し、結晶品質（例：欠陥密度、歪み）を評価するため。
  • 光学顕微鏡： 欠陥、エッジ品質、レーザーマークの目視検査用。
  • 厚さ、TTV、反り、ワープ測定システム： 寸法パラメータが仕様内にあることを確認するため。
• 裏面処理（オプションですが一般的）：
  • 正面（Si面）が最も注目を集めますが、裏面（C面）も特定の処理を受ける場合があります。
  • 裏面研削/ラッピング： 目標の厚さを達成し、裏面の平行度を向上させるため。
  • 裏面研磨： 両面研磨（DSP）ウェーハ、または熱接触の改善を必要とする用途向け。
  • 裏面金属化： 場合によっては、導電性基板の裏面に金属層（例：Ti/Ni/Ag）を堆積して、オーム接触の形成を促進したり、デバイスパッケージング中のダイアタッチを改善したりすることがあります。これは通常、デバイスメーカーが行いますが、基板レベルのサービスとして提供されることもあります。
• レーザーマーキング：
  • SEMI規格またはカスタムレーザーマークがウェーハに適用され（通常は裏面または正面のエッジ除外ゾーン）、製造プロセス全体での識別と追跡可能性のために使用されます。マーキングプロセスはクリーンで、応力や粒子を誘発してはなりません。
• エッジプロファイリング/面取り：
  • 取り扱いおよび処理中のチッピングを最小限に抑えるために、滑らかで丸みを帯びたエッジを確保します。これは、粒子の発生源となる可能性があります。
• 最終洗浄とパッケージング：
  • 基板をspにパッケージングする前に、最終洗浄ステップが実行されます。