SiC：防衛産業における能力の強化

はじめに：現代の防衛における炭化ケイ素の戦略的必要性

技術的優位性が防衛能力を決定する時代において、先進材料は重要な役割を果たします。その中でも、カスタム炭化ケイ素（SiC）製品は、高性能産業および防衛用途の要として登場しました。炭化ケイ素は、ケイ素と炭素の合成化合物であり、単なる別の材料ではありません。それは戦略的イネーブラーです。その優れた硬度、耐熱性、耐薬品性、および軽量特性の組み合わせにより、極限条件下で動作するミッションクリティカルな部品に不可欠です。防衛部門のエンジニア、調達マネージャー、技術バイヤーにとって、SiCの多面的な利点を理解することは、強化された保護、改善された性能、およびより高い運用信頼性を提供する次世代システムを開発するために不可欠です。防衛技術が進化するにつれて、激しい機械的ストレス、超高温、および攻撃的な化学環境に耐えることができる材料の需要はますます高まっています。カスタム炭化ケイ素セラミックスは、従来の金属やその他のセラミックスが及ばないソリューションを提供する、これらの課題に対応する独自の立場にあります。人員および車両の装甲から洗練されたセンサーシステムおよびパワーエレクトロニクスまで、SiCは防衛技術で可能なことの境界を再定義するのに役立ち、軍隊が決定的な優位性を維持することを保証します。

SiCの拡大する役割：防衛部門における主な用途

炭化ケイ素の汎用性と優れた特性により、幅広い防衛用途に採用されています。過酷な環境で確実に性能を発揮できる能力は、失敗が許されないシステムにとって非常に貴重です。調達専門家やエンジニアは、優れた耐久性と性能を要求する部品にSiCを指定することが増えています。主な用途には以下が含まれます。

• 防弾保護： カスタム炭化ケイ素装甲板が主な用途です。SiCセラミックタイルは、多くの場合、複合装甲システムに統合されており、人員、車両、航空機、および海軍艦艇に対して、幅広い発射体の脅威に対する優れた保護を提供します。その高い硬度と比較的低い密度は、機動性と生存性を高める軽量装甲ソリューションに貢献します。
• 航空宇宙および極超音速コンポーネント： 極超音速車両および先進航空宇宙プラットフォームが経験する極端な温度と熱衝撃には、SiCのような材料が必要です。用途には、リーディングエッジ、ロケットノズル、スラスターコンポーネント、および熱保護システムが含まれます。1500°Cを超える温度で構造的完全性を維持できることが重要です。
• 海軍防衛システム： SiCは、耐摩耗性と耐塩水環境での耐食性により、さまざまな海軍用途で使用されています。海水システム内のポンプシール、ベアリング、バルブ部品、およびソナー・ドームの保護要素は、SiCの堅牢性の恩恵を受けています。
• 先進光学およびセンサーシステム： 偵察、監視、および照準システムの場合、SiCの熱安定性、高い剛性、および研磨性は、特に宇宙ベースおよび航空搭載用途において、ミラー、光学ベンチ、およびセンサーウィンドウに優れた材料となります。CVD（化学蒸着）SiCは、高精度光学部品に特に好まれています。
• 防衛エレクトロニクスおよびパワーモジュール： SiCベースの半導体は、防衛システムのパワーエレクトロニクスに革命をもたらしています。より高い温度、電圧、および周波数で動作できるため、レーダー、電子戦（EW）スイート、および指向性エネルギー兵器において、より小型、軽量、かつ効率的な電力変換および管理システムが可能になります。
• 指向性エネルギー兵器（DEW）コンポーネント： 高エネルギーレーザーやマイクロ波兵器などのDEWの開発には、強烈なエネルギーフラックスに耐え、重要な熱負荷を管理できる材料が必要です。SiCの熱伝導率と安定性は、これらの先進兵器のミラー、ビームステアリング光学系、および冷却システムにとって不可欠です。
• 耐摩耗性コンポーネント： さまざまな防衛機械および機器において、ノズル、ベアリング、シール、および流量制御コンポーネントなどのSiC部品は、研磨性材料または高速流体を扱う場合でも、優れた耐摩耗性と耐浸食性により、耐用年数が延長され、メンテナンスが削減されます。

これらの多様な用途へのSiCの統合は、その戦略的重要性を示しており、現代の防衛軍の性能、回復力、および運用準備の具体的な改善を提供しています。

比類のない利点：カスタムSiCが防衛のフォースマルチプライヤーである理由

防衛用途でカスタム炭化ケイ素を指定するという決定は、その固有の利点を明確に理解することから生じており、これは運用能力と戦略的優位性に直接つながります。技術バイヤーやエンジニアにとって、これらの利点を認識することは、SiCを真のフォースマルチプライヤーとして活用するための鍵となります。カスタマイズの利点は、これらの強みをさらに増幅し、特定の要求の厳しい防衛シナリオに合わせて調整された部品を可能にします。

• 優れた硬度と弾道性能： SiCは、市販されている最も硬い材料の1つであり、ダイヤモンドと炭化ホウ素に次ぐものです。この極度の硬度と比較的低い密度を組み合わせることで、軽量装甲システムの理想的な候補となります。カスタム設計されたSiCセラミックタイルは、高度な弾道脅威を打ち負かし、人員と車両に優れた保護を提供しながら、重量の増加を最小限に抑え、機動性と燃費を向上させます。
• 優れた高温安定性と耐熱衝撃性： 防衛システムは、多くの場合、極端な熱環境で動作します。SiCは、非常に高い温度（一部のグレードでは不活性雰囲気で最大1650°C以上）で強度と構造的完全性を維持します。その優れた耐熱衝撃性により、ひび割れや故障を起こすことなく急激な温度変動に耐えることができ、ロケットノズル、極超音速車両コンポーネント、およびブレーキシステムにとって不可欠です。
• 優れた熱伝導率により、炉内で効率的かつ均一な熱分布が保証されます。SiC発熱体と放射管の場合、これはより速い加熱時間、処理チャンバー内のより優れた温度均一性、およびエネルギー消費量の削減につながります。 防衛システムのコンポーネントは、研磨粒子、高速流れ、および機械的摩耗などの過酷な条件に頻繁にさらされます。シール、ノズル、ベアリング、およびライナーなどのカスタムSiC部品は、優れた耐摩耗性と耐摩耗性を示し、耐用年数の大幅な延長、メンテナンスのダウンタイムの削減、およびライフサイクルコストの削減につながります。
• 化学的不活性と耐食性： SiCは、強酸や強塩基を含む幅広い化学物質による腐食や攻撃に対して非常に耐性があり、高温でも耐性があります。これにより、防衛作戦内の化学処理環境のコンポーネント、または腐食性推進剤、海水、または除染剤にさらされる部品に適しています。
• 高い熱伝導性： 特定のグレードのSiCは高い熱伝導率を持ち、熱管理用途に不可欠です。防衛エレクトロニクスでは、SiC基板とヒートシンクが熱を効率的に放散し、重要なシステムのより高い電力密度と信頼性を実現するのに役立ちます。これは、先進的な電力システムの熱交換器チューブなどの用途にも役立ちます。
• カスタマイズによる設計の柔軟性： 生産能力 カスタム炭化ケイ素部品 エンジニアが特定の防衛用途向けに設計を最適化できます。複雑な形状、複雑な機能、および他の材料との統合を実現でき、SiC部品がシステム内で最大の性能を発揮することを保証します。この調整能力は、防衛技術の限界を押し広げるために不可欠です。
• 電気的特性の調整： SiCは、多くの場合、電気絶縁体ですが、半導体としても設計できます。この二重性は、より高い効率を目的としたパワーエレクトロニクス、および制御された電気抵抗率を必要とする特殊な用途で利用されています。
• 長期的な耐久性と信頼性： これらの特性の組み合わせにより、最も要求の厳しい運用条件下でも、非常に耐久性と信頼性の高いコンポーネントが得られます。この信頼性は、システムの故障が重大な結果をもたらす可能性がある防衛において最も重要です。

これらの利点を活用することにより、防衛産業は、より軽量で、より強く、より回復力があり、より効率的なシステムを開発でき、最終的に人員の能力と安全性を向上させることができます。

シールドの選択：要求の厳しい防衛シナリオに推奨されるSiCグレード

防衛用途に適切なグレードの炭化ケイ素を選択することは、性能、コスト、および製造可能性を最適化するために不可欠です。さまざまな製造プロセスにより、さまざまな微細構造と特性プロファイルを持つSiC材料が得られます。技術調達の専門家は、これらの区別を認識して、情報に基づいた意思決定を行う必要があります。

SiCグレード	主な特徴	一般的な防衛用途	考察
反応性炭化ケイ素 (RBSiC / SiSiC)	高強度、優れた耐摩耗性と耐食性、優れた耐熱衝撃性、複雑な形状が可能、遊離ケイ素を一部含む（通常8〜15％）。	装甲タイル、耐摩耗性コンポーネント（ノズル、ライナー）、窯道具、熱交換器、構造コンポーネント。	遊離ケイ素の存在は、最高動作温度（約1350°C）と特定の攻撃的な化学物質に対する耐性を制限します。一般的に、複雑な形状に対して費用対効果が高い。
焼結炭化ケイ素（SSiC）	非常に高い純度（通常98% SiC以上）、極めて高い硬度、優れた耐薬品性、高温強度（最高1650℃以上）、優れた熱伝導性。	高性能装甲、弾道ミサイルコンポーネント、化学処理装置部品、メカニカルシール、ベアリング、半導体処理コンポーネント。	RBSiCと比較して、複雑な形状の製造がより困難で費用がかかる場合があります。焼結中の収縮には、慎重な設計上の考慮が必要です。
窒化ケイ素結合炭化ケイ素（NBSC）	優れた耐熱衝撃性、高強度、優れた耐摩耗性、溶融非鉄金属に対する耐性。	炉コンポーネント、溶融金属処理用コンポーネント、一部の摩耗部品。	SiC粒子の窒化ケイ素バインダー比を調整することで、特性を調整できます。すべての面でSSiCと同じピーク性能を提供しない場合があります。
化学蒸着炭化ケイ素（CVD SiC）	超高純度（99.999％以上）、理論的に高密度、優れた熱伝導率、優れた耐酸化性と耐食性、高度に研磨可能な表面。	宇宙およびレーザーシステム用の光学ミラー、半導体ウェーハ処理装置（エッチングリング、シャワーヘッド）、保護コーティング、原子力用途。	複雑な製造のため、通常、最も高価なSiCグレードです。極度の純度と特定の表面特性が最も重要な用途に多く使用されます。コーティングとして堆積することも、バルク材料として成長させることもできます。
再結晶炭化ケイ素（RSiC）	高い多孔性、優れた耐熱衝撃性、酸化雰囲気での高温に最適。	窯道具、セッター、るつぼ、発熱体。	多孔性のため、高密度SiCグレードと比較して低い機械的強度。直接的な弾道保護には通常使用されませんが、高温での役割を果たすことができます。

選択プロセスには、動作環境（温度、化学的暴露、機械的負荷）、必要な性能特性（硬度、熱伝導率、純度）、コンポーネントの形状、および予算の制約の徹底的な分析が含まれます。経験豊富なSiCメーカーとの連携は、最適なグレードを特定し、設計が選択された材料の製造能力と互換性があることを確認するために不可欠です。たとえば、極超音速システムの熱管理用の複雑な内部冷却チャネルを必要とする用途では、ニアネットシェイプ能力のためにRBSiCが好まれ、衛星監視用の超高純度光学ミラーにはCVD SiCが必要になります。

保護の青写真：防衛用SiC部品の重要な設計上の考慮事項

炭化ケイ素を防衛システムに正常に統合するには、適切なグレードを選択するだけでは不十分です。SiCの独自の材料特性に合わせて調整された慎重な設計上の考慮が必要です。SiCは非常に大きな利点を提供しますが、その固有のセラミック性、特に金属と比較した硬度と脆性は、製造可能性、性能、および信頼性を確保するために、設計段階で考慮する必要があります。

• 脆性の管理： SiCは脆性材料であり、金属と比較して低い破壊靭性を持っています。設計は、応力集中を最小限に抑えることを目指す必要があります。これには以下が含まれます。
  • 内角やエッジには、十分な半径を使用します。
  • シャープなノッチや、断面の急激な変化を避けます。
  • 可能であれば、セラミックスは引張よりも圧縮に非常に強いため、圧縮荷重を考慮して設計します。
  • 重要な領域では、プレストレス技術または補強を検討します。
• 耐衝撃性の設計： 装甲用途では、SiC タイルとその裏打ちシステムの設計が重要です。
  • タイルのサイズと形状： 小さく、適切な形状のタイルは、大きなモノリシックプレートよりも優れたマルチヒット性能を提供できる場合があります。六角形または正方形のタイルが一般的です。
  • インターフェースと接着： SiC タイルを裏打ち材（アラミド繊維、UHMWPE、または金属など）に取り付ける方法は、弾道性能に大きく影響します。
  • エッジ効果： タイルのエッジ周辺の適切なサポートと設計は、早期の破損を防ぐために不可欠です。
• 複雑さと製造可能性： カスタム SiC パーツは複雑になる可能性がありますが、制限があります。
  • ニアネットシェイピング： 高価で困難な後焼結機械加工を最小限に抑えるために、（RBSiC などを使用して）ニアネットシェイプ製造を設計します。
  • 肉厚とアスペクト比： 極端に薄い壁や高いアスペクト比は、欠陥なしで製造するのが難しい場合があります。達成可能な限界については、Sicarb Techのようなメーカーにご相談ください。
  • 内部機能： 内部キャビティまたはチャネルは可能ですが、複雑さとコストが追加されます。それらの設計は、選択された製造ルート（スリップキャスティング、付加製造、またはグリーンボディの機械加工など）と互換性がなければなりません。
• 熱管理設計： 高温用途または放熱が必要な用途の場合：
  • 製造上の制約を考慮して、冷却チャネルやフィンなどの機能を組み込みます。
  • SiC をヒートスプレッダとして使用する場合は、隣接するコンポーネントとの良好な熱接触を確保します。
  • SiC が他の材料に接合されている場合は、応力蓄積を防ぐために、熱膨張のミスマッチを考慮します。
• 接合と統合： SiC コンポーネントは、多くの場合、より大きなアセンブリに統合する必要があります。
  • 技術には、ろう付け、拡散接合、機械的固定、または接着剤接合が含まれます。各方法には、独自の設計要件と使用温度制限があります。
  • SiC と相手材の熱膨張係数の違いに対応するようにインターフェースを設計します。
• 公差： 正確な公差は達成可能ですが、過剰な仕様はコストを大幅に増加させる可能性があります。機能要件に基づいて、重要な公差を定義します。

設計エンジニアと SiC 製造専門家の間の早期の連携が最も重要です。これにより、設計が SiC の特性に合わせて最適化され、製造可能になり、防衛用途の厳しい性能要求を満たすことが保証されます。反復的な設計とプロトタイピングは、防衛産業向けの堅牢な SiC コンポーネントを開発するための不可欠なステップであることがよくあります。

射撃精度：防衛用SiCにおける公差、表面仕上げ、寸法精度

要求の厳しい防衛用途では、精度はしばしば不可欠です。光学システム、高速機械、または緊密に統合された装甲アレイで使用されるシリコンカーバイドコンポーネントは、最適な性能と互換性を確保するために、多くの場合、正確な公差、特定の表面仕上げ、および高い寸法精度を必要とします。 SiC ほど硬い材料でこれらの仕様を達成するには、特殊な製造および仕上げプロセスが必要です。

達成可能な公差：

• 焼結公差： SiC パーツの初期寸法精度は、製造プロセス（プレス、スリップキャスティング、焼結など）によって異なります。焼結後の公差は、通常、寸法の ±0.5% ～ ±2% の範囲です。多くの用途では、この精度レベルでは不十分です。
• 機械加工された公差： より厳しい公差を達成するために、SiC コンポーネントは通常、ダイヤモンド研削技術を使用して、高密度状態で機械加工されます。精密研削、ラッピング、研磨により、寸法公差を ±0.001 mm (1 ミクロン) 程度、または重要な機能に対してさらに小さくすることができますが、これはコストに大きな影響を与えます。

表面仕上げオプション：

• 標準仕上げ： 焼成または焼結されたままの表面は、比較的粗くなる可能性があります。標準的な研削加工では、表面粗さ（Ra）値を通常 0.4 ～ 0.8 µm の範囲で達成できます。
• ファイングラインディングとラッピング： シール、ベアリング、または一部の空力表面など、より滑らかな表面を必要とする用途には、ファイングラインディングとラッピングプロセスが採用されています。これらは、Ra 値を 0.1 µm 以下にすることができます。
• 研磨（光学仕上げ）： ミラーや窓などの光学コンポーネントには、非常に滑らかで低散乱の表面が必要です。ダイヤモンドスラリーを使用した特殊な研磨技術により、表面粗さ値を 1 nm (Ra) 未満、CVD SiC のオングストロームレベルの仕上げを達成できます。これは、レーザーシステムや高解像度イメージングに不可欠です。
• 平坦度、平行度、真円度の制御： 表面粗さだけでなく、平坦度、平行度、真円度、真円度などの他の幾何公差も、多くの防衛コンポーネントにとって重要です。これらも、精密機械加工と計測によって制御されます。たとえば、SiC シール面は、ヘリウム光帯域の平坦度公差を必要とする場合があります。

寸法精度と安定性:

• SiC は、幅広い温度範囲で優れた寸法安定性を示し、多くの防衛用途に関連する動作応力では通常クリープを起こさないため、一度達成された精度は使用中に維持されます。
• 計測は、寸法精度を確保するための重要な側面です。 CMM（座標測定機）、光学プロファイラー、干渉計などの高度な測定技術を使用して、コンポーネントが厳しい防衛仕様を満たしていることを確認します。

調達マネージャーと技術バイヤーは、必要な公差と表面仕上げを仕様に明確に定義する必要があります。より厳しい要件は、一般的に製造時間とコストの増加につながることを理解してください。機能的に必要な場合にのみ、最も厳しい公差を指定することをお勧めします。技術セラミックスの精密機械加工に経験のあるサプライヤーとの連携は、指定された寸法精度と表面品質が、要求の厳しい防衛 SiC コンポーネントに対して一貫して達成されることを保証するために不可欠です。

ブランクを超えて：最適化されたSiC防衛性能のための後処理

シリコンカーバイドの固有の特性は印象的ですが、さまざまな後処理処理により、特定の防衛用途での性能、耐久性、および適合性をさらに高めることができます。これらのステップは、SiC コンポーネントの「ブランクを超えて」進み、改良された耐摩耗性から、強化された光学特性やステルス特性まで、軍事システムの微妙な要求を満たすように調整します。

防衛における SiC の一般的な後処理技術には、以下が含まれます。

• 精密研削およびラッピング：
  • 目的 厳しい寸法公差、特定の幾何学的形状（平坦度、平行度、真円度）、および必要な表面仕上げを達成するため。 SiC は非常に硬いため、ダイヤモンド研磨剤のみが使用されます。
  • 防衛関連： 高性能ベアリング、油圧または燃料システム内の精密シール、装甲アセンブリの嵌合面、電子デバイスの基板などのコンポーネントに不可欠です。
• 研磨：
  • 目的 光学品質によくある、非常に滑らかで低散乱の表面を作成するため。
  • 防衛関連： 衛星イメージングシステム、レーザー誘導システム、偵察窓、および表面の完全性が性能を決定するその他の光学用途の SiC ミラーに不可欠です。 CVD SiC は、多くの場合、オングストロームレベルの仕上げに研磨されます。
• エッジの面取りと丸み付け：
  • 目的 応力集中部であり、SiC などの脆性材料のチッピングやひび割れの原因となる可能性のある鋭いエッジを除去するため。
  • 防衛関連： SiC 装甲タイル、構造コンポーネント、および衝撃や振動を受ける可能性のあるパーツの取り扱い安全性と機械的完全性を向上させます。
• クリーニングと表面処理：
  • 目的 SiC 表面から、汚染物質、機械加工残留物、または緩い粒子を除去するため。これは、その後のコーティング、接合、または組み立ての前に不可欠です。
  • 防衛関連： コーティングの適切な接着、ろう付け接合部の完全性、および敏感な光学または電子用途の清浄度を保証します。
• コーティング：
  • 目的 追加の機能を付与したり、特定の特性を向上させたりするため。一般的なコーティングには、以下が含まれます。
    • n 表面硬度を向上させ、摩耗コンポーネントの摩擦を低減します。
    • 金属コーティング（ニッケル、金など）： ろう付け、導電性、または光反射性のため。
    • 特殊な誘電体コーティング： SiC ウィンドウの光学フィルターまたは反射防止表面用。
    • ステルスコーティング： レーダー信号を吸収または散乱するように設計された材料は、低可視プラットフォームで使用される SiC コンポーネントに適用できます。
  • 防衛関連： コーティングは、光学素子の生存性を大幅に向上させ、可動部品の摩耗率を低減し、気密シールを可能にし、防衛プラットフォームのステルス特性に貢献できます。
• 接合と組み立て：
  • 目的 SiC コンポーネントを、SiC、その他のセラミックス、金属、または複合材料で作られた他のパーツと統合するため。技術には、ろう付け、拡散接合、接着剤接合、および機械的固定が含まれます。
  • 防衛関連： センサーパッケージ、冷却ミラーシステム、装甲アレイ、および統合電子モジュールの作成に不可欠です。接合方法の選択は、動作温度、応力、および環境条件によって異なります。
• シーリング（多孔質グレードの場合）：
  • 目的 一部の SiC グレード（特定のタイプの RBSiC や NBSC など）には、残留多孔性がある場合があります。必要に応じて、シーリング処理（ガラス含浸またはポリマー含浸など）を適用して、ガスや液体に対して不浸透性にすることができます。
  • 防衛関連： 熱交換器チューブや、多孔質グレードが他の特性に適している可能性のある気密性を必要とするコンポーネントなどの用途に重要です。

各後処理ステップは価値を追加しますが、コストと複雑さも追加されます。したがって、防衛請負業者とエンジニアは、SiC サプライヤーと緊密に連携して、特定の用途に必要な最適な処理を決定し、最終コンポーネントが現場で必要な性能と信頼性を確実に提供するようにすることが不可欠です。

ガントレットのナビゲート：防衛におけるSiCの一般的な課題と緩和戦略

シリコンカーバイドは防衛用途に魅力的な一連の特性を提供しますが、その採用には課題がないわけではありません。これらの潜在的なハードルとそれらを軽減するための戦略を理解することは、実装を成功させるために不可欠です。エンジニアと調達専門家は、これらの要因を認識して、情報に基づいた意思決定を行い、プロジェクトのリスクを管理する必要があります。

一般的な課題：

1. 脆性と破壊靭性：
   • チャレンジだ： SiC は、ほとんどの先進セラミックスと同様に、本質的に脆いです。これは、金属と比較して、衝撃や高い引張応力からの破壊に対する耐性が低いことを意味します。適切に設計されていないと、予期しない障害が発生する可能性があります。
   • 緩和戦略：
     • 応力集中を最小限に抑える設計原則（フィレット、半径など）を採用します。
     • 可能であれば、圧縮荷重を設計します。
     • 靭性を向上させ、亀裂の伝播を管理するために、SiC を複合システム（セラミックマトリックス複合材料または裏打ち装甲タイルなど）に組み込みます。
     • 超音波検査や X 線検査などのプルーフテストまたは非破壊検査 (NDE) 技術を利用して、欠陥をスクリーニングします。
     • 用途で利用可能な場合は、よりタフな SiC グレードまたは微細構造的に設計されたバリアントを検討します。
2. 加工の複雑さとコスト：
   • チャレンジだ： SiC の極端な硬度により、機械加工が非常に困難で時間がかかります。これには通常、ダイヤモンド工具と特殊な設備が必要となり、金属やより柔らかいセラミックスと比較して、機械加工コストが高くなります。
   • 緩和戦略：
     • 固化状態で必要な材料除去量を最小限に抑えるために、可能な限りニアネットシェイプ製造を設計します。
     • SiC機械加工に関する豊富な経験と高度な能力を持つサプライヤーと協力します。
     • 厳しい公差を明確に定義し、正当化します。過剰な仕様は避けてください。
     • 最終的な特性が許容される場合は、グリーンボディまたは部分的に焼結されたボディの代替成形方法を検討します。
3. 原材料と加工のコスト：
   • チャレンジだ： 高純度 SiC 粉末と、固化に必要なエネルギー集約型プロセス（高温焼結など）は、多くの従来の材料と比較して、材料コストが高くなる原因となります。カスタムまたは複雑なコンポーネントは、さらにこれに追加されます。
   • 緩和戦略：
     • SiC が提供できるライフサイクルコストの利点（長寿命、メンテナンスの削減など）を考慮して、徹底的な費用便益分析を実行します。
     • 材料効率を考慮して、部品の設計を最適化してください。
     • さまざまな SiC グレードを検討します。たとえば、RBSiC は、その特性が要件を満たしている場合、複雑な形状の場合、SSiC よりも費用対効果が高くなる可能性があります。
     • 設計プロセスの早い段階でサプライヤーと協力し、正確なコスト見積もりを入手し、製造のための設計オプションを検討する。例えば、Sicarb Techのような組織は、中国のSiCハブであるWeifangでの地位を活用して、次のようなものを提供している。 コスト競争力のあるカスタマイズ炭化ケイ素部品.
4. SiCと他の材料との接合：
   • チャレンジだ： 熱膨張係数、濡れ性、および化学的適合性の違いにより、SiC と金属または他のセラミックスとの間に、特に高温用途向けに、強力で信頼性の高い接合部を作成することが困難になる可能性があります。
   • 緩和戦略：
     • 用途の熱的および機械的要件に基づいて、適切な接合技術（活性金属ろう付け、拡散接合、特殊接着剤など）を選択します。
     • 熱応力に対応するように接合部を設計し、コンプライアンスのある中間層を使用する可能性があります。
     • セラミックと金属の接合の専門家と協力します。