SiC：制動システムの性能を革新

はじめに：高性能ブレーキにおけるSiC

安全性、効率性、および性能の向上を絶え間なく追求する中で、世界中の産業界は先進材料に目を向けています。その中でも、カスタム炭化ケイ素（SiC）は際立っており、特にブレーキシステムなどの要求の厳しい用途で際立っています。従来のブレーキ材料は、極端な条件下で苦労することが多く、熱劣化、過度の摩耗、および大幅な重量増加などの課題に直面しています。高性能技術セラミックスである炭化ケイ素は、これらの制限に正面から対処する魅力的な代替品を提供します。その独自の特性の組み合わせにより、高性能自動車および航空宇宙から、高耐久性産業機械および鉄道輸送に至るまで、次世代ブレーキシステムの不可欠な材料となっています。SiCコンポーネントをカスタマイズできるため、エンジニアは特定の運用要件に合わせてブレーキソリューションを調整し、最適な性能、長寿命、および安全性を確保できます。このブログ投稿では、SiCがブレーキシステムに及ぼす変革的な影響について掘り下げ、その用途、利点、設計上の考慮事項、およびカスタムSiCのニーズに対応する信頼できるサプライヤーの選択における重要な要素について探求します。

主な用途：業界全体でのSiCブレーキ

炭化ケイ素の優れた特性は、多様な業界のブレーキ部品にとって理想的な候補となります。その採用は、信頼性の高い制動力、メンテナンスの削減、運用効率の向上、特に過酷な使用条件下での必要性によって推進されています。

• 自動車： 高性能スポーツカー、高級車、電気自動車（EV）は、SiCブレーキディスクとパッドから大きな恩恵を受けています。SiCは、高温での一貫した摩擦、フェード耐性、鋳鉄製ディスクと比較して大幅な軽量化を実現し、ハンドリングとエネルギー効率を向上させます。EVの場合、ブレーキの摩耗が少ないことも、粒子状物質の排出を減らし、環境目標に貢献することになります。
• 航空宇宙： 航空機のブレーキシステムは、着陸中の極端な温度に耐え、揺るぎない信頼性を提供する材料を必要とします。SiCベースの複合材（カーボンSiCなど）は、優れた耐熱衝撃性、低い摩耗率、大幅な軽量化により、商用機や軍用機のブレーキディスクに使用されており、これは燃費とペイロード容量の増加につながります。
• 鉄道輸送： 高速鉄道と重量貨物機関車は、莫大な運動エネルギーを管理できるブレーキシステムを必要とします。SiCコンポーネントは、あらゆる気象条件下でより長い耐用年数とより一貫したブレーキ性能を提供し、鉄道事業者のダウンタイムとメンテナンスコストを削減します。
• 産業機械： 大型プレス機、風力タービン（ヨーブレーキとローターブレーキ用）、鉱山車両などの高耐久性産業機器は、過酷な環境で動作することが多く、堅牢なブレーキソリューションを必要とします。これらのブレーキシステムにおけるカスタムSiC摩耗部品は、運用上の安全性を確保し、コンポーネントの故障による中断を最小限に抑えます。
• モータースポーツ： フォーミュラ1から耐久レースまで、プロのレースの厳しい環境は、長い間、高度な材料の試験場となってきました。SiCおよびC/SiCブレーキは標準であり、極限の競争ストレス下で最高のブレーキ性能、放熱性、耐久性を提供します。
• ディフェンス 地上および空中両方の軍用車両は、重要な状況で確実に機能するブレーキシステムを必要とします。SiCの耐久性と過酷な条件に対する耐性により、これらの要求の厳しい防衛用途に適しています。

炭化ケイ素の汎用性により、高級セダンであろうと高速列車であろうと、ブレーキシステムがその寿命を通じて最適に、安全に、経済的に機能することが保証される、カスタマイズされたソリューションが可能になります。

ブレーキシステムにカスタムSiCを選択する理由

カスタム炭化ケイ素をブレーキシステムに統合するという決定は、従来の材料の欠点を直接的に解決する、説得力のある一連の利点によって推進されています。さまざまな業界のエンジニアや調達マネージャーは、優れた性能と長期的な価値を提供する能力から、SiCをますます指定しています。

• 優れた耐熱性と安定性： SiC は、非常に高温（多くの場合 1400°C を超える）でも機械的強度と構造的完全性を維持します。つまり、SiC ブレーキは、過熱によって制動効果が低下する熱フェードに耐性があり、繰り返し、激しい制動下でも安定した制動力を確保します。
• 優れた耐摩耗性： 炭化ケイ素は、ダイヤモンドに次いで硬い、市販されている材料の 1 つです。これは、従来の鋳鉄や一部のセラミックマトリックス複合材と比較して、SiC ブレーキディスクとパッドの摩耗率が大幅に低いことを意味します。その利点は、コンポーネントの寿命が延び、メンテナンス頻度が減り、生涯コストが削減されることです。
• 軽量特性： SiC コンポーネントは、通常、鋳鉄製コンポーネントよりも 40 ～ 60% 軽量です。このばね下質量の削減により、車両のハンドリング、サスペンションの応答性、乗り心地が向上します。電気自動車や航空宇宙では、航続距離を延ばし、燃費を向上させるために軽量化が不可欠です。
• 一貫した摩擦係数： SiC ブレーキシステムは、幅広い動作温度と条件（乾燥または湿潤）で安定した摩擦係数を示します。この予測可能性により、信頼性が高くスムーズな制動性能が保証され、ドライバーの自信と安全性が向上します。
• 耐食性： 金属製ブレーキコンポーネントとは異なり、炭化ケイ素は化学的に不活性であり、道路の塩、湿気、その他の環境汚染物質による腐食に対して非常に耐性があります。これは、その長寿命と一貫した外観にさらに貢献します。
• ブレーキダストの削減： 完全な防塵ではありませんが、高品質の SiC ブレーキシステムは、ブレーキダストの発生量が少なくなる傾向があり、ダストの色も薄くなることが多く、ホイールをよりきれいに保ち、従来の金属製ブレーキと比較して有害な粒子状物質の排出を削減します。
• カスタマイズの可能性： カスタム炭化ケイ素製造により、特定のアプリケーション要件に合わせて調整された複雑な形状の設計と製造が可能になります。つまり、ブレーキコンポーネントは、冷却、強度、および他のシステム部品とのインターフェースに対して最適化され、全体的な制動効率を最大化できます。

ブレーキシステムにカスタム SiC に投資することは、安全性、優れた性能、運用コストの削減、そして多くの場合、より環境に優しいフットプリントへの投資です。これらの利点により、それぞれの市場をリードすることを目指すメーカーにとって戦略的な選択肢となっています。

ブレーキ用途に推奨されるSiCグレード

ブレーキシステムの性能、耐久性、コスト効率を最適化するには、適切なグレードの炭化ケイ素を選択することが不可欠です。さまざまな製造プロセスにより、さまざまな微細構造と特性を持つ SiC 材料が得られます。ブレーキ用途では、次のグレードが最も一般的に検討されています。

SiCグレード	主な製造プロセス	ブレーキの主な特性	典型的なブレーキ用途
反応性炭化ケイ素 (RBSiC / SiSiC)	多孔質 SiC およびカーボンプレフォームへの溶融ケイ素の浸透。	優れた熱伝導率、高い硬度、優れた耐摩耗性、比較的低い製造コスト、ニアネットシェイプ機能。優れた耐熱衝撃性。	自動車（高性能/高級車）、産業機械ブレーキ、耐摩耗性ブレーキパッドインサート。ブレーキディスクによく使用されます。
焼結炭化ケイ素（SSiC）	微細な SiC 粉末を焼結助剤とともに高温（2000～2200°C）で無加圧焼結またはホットプレス。	非常に高い密度、優れた強度と硬度、優れた耐薬品性と耐食性、優れた高温安定性。RBSiC よりも高価になる可能性があります。	ハイエンド自動車ブレーキ、航空宇宙用途、最大の耐久性が要求される過酷な産業用ブレーキ。ディスクと高性能パッドの両方に適しています。
炭素繊維強化炭化ケイ素 (C/SiC または CMC)	炭素繊維プレフォームへの SiC マトリックスの化学蒸着 (CVI) またはポリマー含浸および熱分解 (PIP)。	優れた靭性と耐破壊性（非脆性破壊）、非常に軽量、優れた耐熱衝撃性、極端な温度での安定した摩擦。最高コスト。	航空宇宙（航空機ブレーキ）、高性能モータースポーツ（F1、耐久レース）、特殊な防衛用途。主にブレーキディスクに使用されます。
窒化ケイ素結合炭化ケイ素（NBSiC)	ケイ素窒化物相で結合された SiC 粒子。	優れた耐熱衝撃性、高強度、優れた耐摩耗性。複雑な形状の場合、多くの場合、より費用対効果が高くなります。	高性能分野のディスクなどの主要なブレーキ表面にはあまり一般的ではありませんが、熱安定性と強度が重要な特定の産業用ブレーキコンポーネントまたはパッドバックには検討できます。

これらのグレードの選択は、最高動作温度、機械的応力、所望の寿命、重量目標、予算の制約など、特定の用途の要件の詳細な分析によって異なります。多くの自動車および産業用途では、RBSiC が性能とコストのバランスの取れたプロファイルを提供します。最も要求の厳しい航空宇宙およびモータースポーツ用途では、比類のない破壊靭性と軽量性のため、C/SiC 複合材がその高いコストにもかかわらず好まれます。SSiC は、最高の純度、強度、耐食性が最優先される場合に選択されます。

経験豊富な カスタム SiC コンポーネントメーカー に相談することは、ブレーキシステムのニーズに最適なグレードと設計を選択するために不可欠です。

SiCブレーキコンポーネントの設計上の考慮事項

効果的で信頼性の高い炭化ケイ素ブレーキコンポーネントを設計するには、材料の独自の特性と用途の具体的な要求事項を慎重に検討する必要があります。延性金属とは異なり、SiC は脆性セラミックであり、製造性、応力管理、熱性能の設計アプローチに影響を与えます。

• 形状と製造性：
  • 複雑さとコスト： SiC は複雑な形状に成形できますが、複雑な設計は、特に SSiC や C/SiC の場合、製造コストを大幅に増加させる可能性があります。RBSiC のようなニアネットシェイププロセスは、複雑な形状に有利です。
  • 壁の厚さ： 最小および最大の壁厚を慎重に検討する必要があります。薄い部分は壊れやすく、厚すぎる部分は製造中または熱サイクル中に内部応力を生じる可能性があります。
  • 内部機能： ブレーキディスクの冷却ベントなどの機能は、製造性を考慮して設計する必要があります。SiC の場合、これは、最終的な焼結または浸透の前に成形またはグリーン加工できるベントを設計することを意味することがよくあります。焼結後の穴あけまたはフライス加工されたベントは可能ですが、非常に高価です。
• 熱管理：
  • 放熱： SiC は優れた熱伝導率を持っていますが、ブレーキシステムと周囲のコンポーネントの過熱を防ぐために、設計は効率的な放熱を促進する必要があります。これには、ディスクの換気パターンの最適化と適切な空気の流れの確保が含まれます。
  • 熱膨張の不一致： SiC コンポーネントが金属部品（ハブ、キャリパーなど）と組み立てられる場合、熱膨張係数の違いは、応力の蓄積や潜在的な故障を防ぐために設計に組み込む必要があります。フローティングディスク設計または特殊な取り付けハードウェアが一般的なソリューションです。
  • 耐熱衝撃性： SiC は一般的に優れた耐熱衝撃性を備えていますが、急速かつ極端な温度変化（たとえば、熱いブレーキディスクが冷水に触れるなど）は応力を誘発する可能性があります。応力集中を最小限に抑える設計機能は、回復力を向上させることができます。極端なケースでは、材料の選択（C/SiC など）が重要です。
• 応力分布と機械的完全性：
  • 応力集中の回避： 鋭い角、ノッチ、および断面の急激な変化は、脆性材料に亀裂が発生する応力集中点を作成するため避ける必要があります。十分な半径とスムーズな移行が不可欠です。
  • 負荷経路： クランプ力と制動負荷が SiC コンポーネント全体に均等に分散され、局所的な過剰応力を回避するようにします。
  • 取り付けインターフェース： 取り付け点の設計は重要です。ブレーキディスクの場合、これにはベルハウジングインターフェースとボルト穴が含まれます。これらの領域は、SiC を破損することなく、機械的負荷と振動に耐えるように設計する必要があります。
  • 有限要素解析（FEA）： FEA は、SiC ブレーキコンポーネントを設計するための不可欠なツールです。これは、動作負荷下での応力分布、熱挙動、および潜在的な故障モードを予測するのに役立ち、製造前に設計を最適化できます。
• 摩擦面設計：
  • 表面特性： 摩擦面の地形は、ブレーキの感触、ノイズ、および摩耗に影響を与えます。これは、初期の仕上げプロセスを通じて制御できます。
  • パッド材料との互換性： SiC ディスク材料とブレーキパッド材料は、所望の摩擦レベル、摩耗率、および NVH（ノイズ、振動、ハーシュネス）特性を達成するために互換性がある必要があります。

SiC ブレーキの設計を成功させるには、機械エンジニア、材料科学者、および製造専門家の協力が必要です。サプライヤーの早期関与は、製造性（DfM）のための設計とシステム全体の性能を大幅に向上させることができます。

SiC ブレーキ部品の公差、表面仕上げ、および寸法精度

炭化ケイ素ブレーキコンポーネントの場合、正確な公差、特定の表面仕上げ、および高い寸法精度を達成することは、性能、安全性、およびシステム統合にとって非常に重要です。これらの要因は、ブレーキディスクとパッドの相互作用、他の車両または機械コンポーネントとの適合性、および全体的な寿命に直接影響します。

達成可能な公差：

SiC 部品の達成可能な公差は、SiC グレード、製造プロセス（RBSiC、SSiC）、および部品の複雑さに依存します。

• 焼結公差： RBSiC のようなプロセスの場合、ニアネットシェイプ機能により、焼結後の比較的良好な公差が得られ、多くの場合、寸法の ±0.5% ～ ±1% の範囲になります。SSiC 部品は、焼結収縮の変動がわずかに大きくなる可能性があります。
• 研削/機械加工公差： 重要な寸法については、通常、焼結後にダイヤモンド工具で研削する必要があります。精密研削により、非常に厳しい公差を達成できます。
  • 寸法公差： 直径、厚さ、および平面度などの重要な機能について、多くの場合、±0.01 mm ～ ±0.05 mm（10 ～ 50 ミクロン）まで。一部の超精密用途では、さらに厳しい公差が可能ですが、コストが高くなります。
  • 平行度と平面度： ブレーキディスク表面の場合、平行度と平面度は、スムーズなエンゲージメントと振動の防止に不可欠です。0.01 mm ～ 0.02 mm の値がよく指定され、達成可能です。
  • ランナウト： ブレーキディスクの総インジケータランナウト（TIR）も厳密に管理されており、ブレーキジャダーを最小限に抑えるために、多くの場合0.02mmから0.05mm以内に収まります。

表面仕上げオプション：

SiCブレーキコンポーネント、特にディスクとパッドの摩擦面の表面仕上げは、ブレーキ性能、ノイズ特性、およびブレークイン期間中およびコンポーネントの寿命全体にわたる摩耗挙動において重要な役割を果たします。

• 焼成仕上げ： シンテリングまたは反応結合直後のSiC部品の表面仕上げは、一般的に摩擦面に必要なものよりも粗くなっています。非クリティカルな表面に適している場合があります。
• グラウンド仕上げ： ダイヤモンド研削は、SiC摩擦面の仕上げに最も一般的な方法です。このプロセスにより、表面粗さ（Ra）値は通常0.2 µmから0.8 µmの範囲で実現できます。特定のRa値は、多くの場合、用途と相手パッド材料に合わせて調整されます。
• ラップ/研磨仕上げ： 極めて滑らかな表面または特定のトライボロジー特性を必要とする用途では、ラッピングとポリッシングにより表面粗さをさらに低減し、Raを < 0.1 µmにすることが可能です。これは、一般的なブレーキ面にはあまり一般的ではありませんが、特殊なコンポーネントや研究に使用される場合があります。
• テクスチャードサーフェス： 一部の高度な設計では、パッドのクリーニング、ガスの放散、または初期のかみつきを改善するために、ブレーキ面に特定のマイクロテクスチャを組み込む場合があります。これらは通常、特殊な研削技術またはレーザーテクスチャリングによって実現されます。

寸法精度とその重要性：

高い寸法精度は以下を保証します。

• 適切な適合と組み立て： SiCブレーキディスクはホイールハブに正確に適合する必要があり、パッドはキャリパーに正しく適合する必要があります。寸法の不正確さは、組み立ての問題、応力集中、または不適切な機能につながる可能性があります。
• 均一な接触： ブレーキディスク表面の正確な平面度と平行度は、ブレーキパッドとの均一な接触を保証します。これにより、均一な圧力分布、一貫した制動トルクが得られ、局所的な過熱や早期摩耗を防ぎます。
• NVH（ノイズ、振動、ハーシュネス）の低減： SiCブレーキディスクのランナウト、平行度、バランスを厳密に制御することで、ブレーキジャダー、スキール、その他の不要なノイズが発生する可能性を最小限に抑えます。
• 最適なパフォーマンス： 一貫した材料特性と正確な寸法を組み合わせることで、すべての動作条件下で予測可能で信頼性の高い制動性能が得られます。

硬質SiC材料で必要な公差と表面仕上げを実現するには、特殊な機器とセラミック機械加工の専門知識が必要です。ブレーキシステム用途の厳しい要求を満たすには、精密SiCコンポーネント製造の経験豊富なサプライヤーとの連携が不可欠です。

SiCブレーキコンポーネントのポストプロセスニーズ

炭化ケイ素ブレーキコンポーネントの一次成形と焼結（または反応結合）の後、これらの重要な部品の厳格な寸法、表面、および性能要件を満たすために、さまざまな後処理ステップが必要になることがよくあります。これらのステップにより、ニアネットシェイプSiCブランクが高性能の完成したブレーキコンポーネントに変換されます。

• ダイヤモンド研磨：
  • 目的 これは、最も一般的で重要な後処理ステップです。SiCの極度の硬度により、機械加工にはダイヤモンド研磨剤が不可欠です。研削は、正確な寸法公差（厚さ、直径、平面度、平行度）を実現し、摩擦面に特定の表面仕上げを作成し、容易に成形できない形状（たとえば、正確な面取り、溝）を形成するために使用されます。
  • プロセス さまざまな研削盤（表面研削盤、円筒研削盤、CNC研削盤）が使用され、さまざまなグリットと結合タイプのダイヤモンドホイールが装備されています。熱を管理し、切りくずを除去するために、クーラントが広く使用されています。
• ラッピングとポリッシング：
  • 目的 非常に滑らかな表面（低いRa）または非常に厳しい平面度仕様を必要とする用途では、研削後にラッピングとポリッシングを行う場合があります。これにより、初期のパッドの当たりを改善し、早期摩耗を低減し、特定のトライボロジー要件を満たすことができます。
  • プロセス ラッピングでは、SiC部品とフラットラッププレートの間にルース研磨剤スラリー（多くの場合ダイヤモンド）を使用します。ポリッシングでは、ポリッシングパッドでより細かい研磨剤を使用して、鏡面のような仕上げを実現します。これらは、研削よりも時間とコストがかかります。
• エッジの面取りと丸み付け：
  • 目的 応力集中点となり、脆性SiCに欠けやひび割れが発生する可能性のある鋭いエッジを除去するため。面取りまたは丸みを帯びたエッジは、コンポーネントの堅牢性と取り扱い安全性を向上させます。
  • プロセス 研削中または特殊なダイヤモンド工具または手動仕上げ技術を使用して、別のステップとして実行できます。
• クリーニング：
  • 目的 機械加工、取り扱い、または以前の処理ステップ（たとえば、クーラント、研磨粒子、指紋）からの残留物を除去するため。その後の組み立てと最適なパフォーマンスには、清浄度が不可欠です。
  • プロセス 通常、特殊な洗剤での超音波洗浄、脱イオン水でのすすぎ、クリーンな環境での乾燥が含まれます。
• 表面処理またはコーティング（ディスクではあまり一般的ではなく、特殊用途向け）：
  • 目的 バルクSiC自体は優れた特性を持っていますが、特定のコーティングを施すことで、非常に特殊な、または実験的なブレーキ用途において、表面摩擦、耐摩耗性、または耐食性をさらに変更できる可能性があります。しかし、SiCブレーキディスクの場合、通常はSiC自体の固有の特性が利用されます。
  • 例（まれ）： 薄いダイヤモンドライクカーボン（DLC）コーティングまたはその他のセラミックコーティング。これらは、複雑さとコストのため、ほとんどのSiCブレーキシステムでは標準ではありません。
• バランス調整（ブレーキディスク用）：
  • 目的 従来のブレーキディスクと同様に、SiCブレーキディスクは、高速回転時のスムーズな回転を確保し、振動を防ぐためにバランス調整が必要となる場合があります。
  • プロセス ディスクの特定領域（多くの場合、ベルハウジングまたは非摩擦面）から材料を慎重に除去し、動的バランスを実現します。
• 品質検査と計測：
  • 目的 ポストプロセス全体および後に、寸法精度、表面仕上げ、および欠陥（クラック、チップ）がないことを確認するために、厳格な検査が必要です。
  • プロセス 座標測定機（CMM）、表面粗さ計、光学比較器、および超音波検査やX線などの非破壊検査（NDT）方法などのツールを利用します。

これらの各ポストプロセスステップは、SiCブレーキコンポーネントの最終的なコストとリードタイムを増加させますが、自動車、航空宇宙、および産業用途で必要とされる高性能および安全基準を満たすために不可欠です。ポストプロセスの範囲は、特定の設計とアプリケーション要件に大きく依存します。

SiCブレーキシステムにおける一般的な課題と解決策

炭化ケイ素はブレーキシステムに革新的な利点をもたらしますが、その採用と実装には課題がないわけではありません。これらの潜在的なハードルとその軽減策を理解することが、成功した統合の鍵となります。

• 脆性と破壊靭性：
  • チャレンジだ： SiCは本質的に脆性材料であり、金属と比較して低い破壊靭性を持っています。これにより、衝撃損傷（例：石チップ）や過度の応力集中にさらされた場合、コンポーネントが破滅的な故障を起こしやすくなる可能性があります。
  • 解決策：
    • 素材の選択： 高い衝撃リスクがある、またはより大きな損傷許容度を必要とする用途には、C/SiC複合材料が著しく優れた靭性を提供します。
    • デザインの最適化： FEAを使用して応力集中を特定し、最小化し、十分な半径を使用し、鋭角を避け、保護機能を設計します。
    • 適切な取り付け： 取り付け設計がクランプ力を均等に分散し、熱膨張の違いに対応して、誘発応力を防止することを確認します。
    • 取り扱い手順： 製造および設置中の偶発的な損傷を防ぐために、慎重な取り扱いおよび組み立て手順を実装します。
• 製造の複雑さとコスト：
  • チャレンジだ： SiCコンポーネントの製造、特に複雑な形状や厳しい公差を必要とするものは、従来の金属部品よりも複雑でコストがかかります。高温焼結、機械加工用のダイヤモンド工具の必要性、および潜在的に長い処理時間がコストに貢献します。
  • 解決策：
    • 製造可能な設計（DfM）： 可能であれば設計を簡素化し、ニアネットシェイプ製造（例：RBSiC）を最適化します。
    • サプライヤーのコラボレーション： 経験豊富な SiCメーカー 生産プロセスと材料選択を最適化できる人と緊密に連携します。
    • 大量生産： 大量生産により、規模の経済によりコストを削減できます。
    • プロセス革新： より効率的なSiC製造技術に関する継続的な研究。
• コンポーネントを最終
  • チャレンジだ： SiCの極度の硬度により、機械加工が非常に困難で時間がかかり、特殊なダイヤモンド工具と設備が必要となります。工具の摩耗も重要な要素です。
  • 解決策：
    • 高度な加工技術： CNCダイヤモンド研削、特定の機能のためのEDM（放電加工）、またはレーザーアシスト加工を利用します。
    • ニアネットシェイプ成形： 機械加工で除去する必要のある材料の量を最小限に抑えます。
    • 専門知識： SiC機械加工に関する深い専門知識と適切な設備を備えたサプライヤーと提携します。
• 騒音、振動、ハーシュネス（NVH）：
  • チャレンジだ： SiCブレーキは、他の高性能ブレーキシステムと同様に、適切に設計および統合されていない場合、ブレーキ鳴きやジャダーなどの望ましくないNVH特性を示すことがあります。SiCの高い剛性は、場合によってはノイズ伝達に寄与する可能性があります。
  • 解決策：
    • システムレベルのアプローチ： NVHに対処するには、ブレーキシステム全体（ディスク、パッド、キャリパー、取り付け）を考慮する必要があります。
    • パッド材料の互換性： SiCディスクに適切なブレーキパッド材料の選択とマッチングを慎重に行います。
    • 表面仕上げと設計： ディスク表面仕上げを最適化し、パッドに面取りまたはスロットを組み込む可能性があります。
    • ダンピング： シム、インシュレーター、またはキャリパーの変更を使用して振動を減衰させます。
    • 厳格なテスト： NVHの問題を特定して解決するための広範なダイナモメーターおよび車両試験。
• 耐熱衝撃管理：
  • チャレンジだ： SiCは優れた耐熱衝撃性を備えていますが、極端かつ急速な温度変化は、特にモノリシックSiCグレードの場合、既存の欠陥や高い応力集中がある場合、依然としてリスクをもたらす可能性があります。
  • 解決策：
    • 素材の選択： C/SiC複合材料は、優れた耐熱衝撃性を提供します。RBSiCおよびSSiCも良好に機能しますが、設計が重要です。
    • 最適化された設計： 熱勾配と応力集中を最小限に抑える設計。
    • 制御された製造： 内部欠陥を最小限に抑えた高品質の材料を確保します。

  著者について – Mr.Leeping
  

  10年以上のカスタムシリコンナイトライド業界での経験を持つMr.Leepingは、炭化ケイ素製品のカスタマイズ、ターンキー工場ソリューション、トレーニングプログラム、および機器設計を含む100以上の国内外のプロジェクトに貢献してきました。600を超える業界に焦点を当てた記事を執筆したMr.Leepingは、この分野に深い専門知識と洞察をもたらします。