航空宇宙タービンにおけるSiC：ピーク性能への到達
はじめに：航空宇宙タービンにおけるSiC – ピーク性能の探求
航空宇宙産業は、より高い性能、より優れた燃費、および排出量の削減を絶え間なく追求しています。この取り組みの中心には、極限状態で動作するエンジニアリングの驚異であるタービンエンジンがあります。数十年にわたり、ニッケル基超合金が高温部コンポーネントの材料として選ばれてきました。しかし、より多くの効率を引き出すために動作温度が上昇し続けるにつれて、これらの高度な合金でさえ、その理論的限界に近づいています。これが、 カスタム炭化ケイ素（SiC） 製品が変革的なソリューションとして登場する場所です。高度な技術セラミックであるSiCは、航空宇宙タービン内の要求の厳しい環境に非常に適した独自の特性の組み合わせを提供します。超高温に耐え、摩耗や腐食に強く、過酷な機械的応力下でも構造的完全性を維持する能力は、次世代航空機エンジンの主要な実現要因としての地位を確立しています。この記事では、航空宇宙タービンにおける炭化ケイ素の重要な役割について掘り下げ、その用途、利点、およびその実装を成功させるための考慮事項を探ります。
航空宇宙製造のエンジニア、調達マネージャー、および技術バイヤーにとって、 産業用SiC部品 の可能性を理解することは、先を行くために不可欠です。SiCへの移行は、段階的な改善だけではありません。それは、エンジン設計と性能における新しいパラダイムを解き放ち、より軽量で、より強力で、より持続可能な航空機につながるものです。
なぜ炭化ケイ素が航空宇宙タービンのゲームチェンジャーなのか
航空宇宙タービン用途における炭化ケイ素の優位性は、従来の金属超合金よりも大きな利点を提供するその優れた材料特性に由来しています。 高性能SiCセラミックス を含む：
- 高温能力: SiCは、1400℃を超える温度（およびセラミックマトリックス複合材料 – CMCなどの特定のグレードではさらに高い温度）で動作でき、ほとんどの超合金の限界をはるかに超えています。これにより、より高いタービン入口温度が可能になり、熱力学的効率と出力の向上につながります。
- 低密度： SiCは超合金よりも大幅に軽量です（重量の約3分の1）。金属コンポーネントをSiCに置き換えることで、エンジンの総重量が削減され、燃費の向上、ペイロード容量の増加、および航空機の操縦性の向上が実現します。回転部品の軽量化は、遠心力の低下も意味し、ローター設計を簡素化できる可能性があります。
- 優れた耐熱衝撃性： 航空宇宙タービンは、始動、運転、およびシャットダウン中に急激な温度変化を経験します。SiCは優れた耐熱衝撃性を示し、コンポーネントの完全性を維持し、壊滅的な故障を防ぐために不可欠です。
- 高い熱伝導性： 特定のSiCグレードは高い熱伝導率を持ち、熱をより効果的に放散するのに役立ち、ピークコンポーネント温度と熱勾配を低減します。これは、エンジンの高温部内での熱管理に不可欠です。
- 優れたクリープ耐性： 高温では、材料は持続的な荷重下で永久に変形する可能性があり、クリープとして知られる現象です。SiC、特にSiC/SiC CMCは、優れたクリープ耐性を提供し、重要なタービン部品の寸法安定性と長い耐用年数を保証します。
- 硬度と耐摩耗性： SiCは非常に硬い材料であり、ダイヤモンドと炭化ホウ素に次ぐものです。これは、ガス経路内の粒子状物質からの浸食摩耗と、接触コンポーネントの摩耗に対する優れた耐性につながります。
- 耐酸化性と耐食性： タービンエンジン内の高温ガス環境は非常に腐食性が高いです。SiCは、酸化雰囲気中で保護的なシリカ（SiO2）層を形成し、酸化および燃焼副生成物からの攻撃に対する優れた耐性を提供します。特殊なコーティングは、この保護をさらに強化できます。
これらの特性を組み合わせることで、より効率的であるだけでなく、耐久性が高く、冷却空気をあまり必要としないエンジン設計が可能になり、効率がさらに向上します。 先端SiC材料 への移行は、市場リーダーシップを目指す航空宇宙メーカーにとって戦略的な動きです。
航空宇宙タービンエンジンにおけるSiCの主な用途
炭化ケイ素の独自の属性により、航空宇宙ガスタービンエンジンの高温部内のさまざまな要求の厳しい用途に適しています。メーカーが推力重量比の向上と燃料消費率の改善を追求するにつれて、 エンジニアリングされたSiCコンポーネント が以下に採用されています。
- タービンベーン（ノズル）： 固定ベーンは、高温ガス流を回転タービンブレードに導きます。SiCベーンは、金属製のベーンよりも高い温度に耐えることができ、タービン入口温度の向上を可能にします。その低密度も軽量化に貢献します。
- タービンブレード： モノリシックSiCブレードは脆性という課題に直面していますが、SiCベースのセラミックマトリックス複合材料（CMC）、特にSiC/SiC CMCがますます使用されています。これらは、モノリシックセラミックスが欠いているある程度の靭性と損傷許容度を提供し、SiCの高温での利点と組み合わせています。軽量ブレードは、タービンディスクへのストレスも軽減します。
- 燃焼器ライナー： 燃焼器は燃料が燃焼し、極端な温度を生成する場所です。SiCおよびSiC CMCライナーは、金属ライナーと比較して優れた耐久性を提供し、より少ない冷却空気で動作できます。この冷却空気の削減により、より多くの空気を燃焼プロセスで使用できるようになり、効率が向上し、NOxなどの排出量が削減されます。
- シュラウドセグメント/ブレード外気シール（BOAS）： これらのコンポーネントはタービンブレードを囲み、最適な空力効率のためにブレードチップクリアランスを制御します。SiCの熱安定性と耐摩耗性はここで有利であり、さまざまな動作条件下でタイトなクリアランスを維持するのに役立ちます。
- 熱交換器とレキュペレーター： 高度なエンジンサイクルでは、コンパクトで効率的な高温熱交換器が必要です。SiCの熱伝導率と高温強度は、このような用途に最適であり、エンジンサイクル全体の効率を向上させます。
- 排気ノズルコンポーネント： 排気ノズルの一部、特に高性能軍用機では、極端な温度を経験します。SiCは、必要な耐熱性と構造的完全性を提供できます。
の統合 航空宇宙グレードのSiC部品 をこれらの重要な領域に組み込むことは、次世代のエンジン性能目標を達成するために不可欠です。開発には、多くの場合、エンジンOEMと特殊なSiCコンポーネントメーカー間の緊密な協力が含まれます。
タービンコンポーネント用カスタム炭化ケイ素の利点
標準的なSiCの形状と形式には用途がありますが、航空宇宙タービンの複雑な形状と厳しい性能要件には、 カスタム炭化ケイ素ソリューションが必要です。SiCコンポーネントを調整すると、いくつかの明確な利点があります。
- 最適化されたパフォーマンス： カスタマイズにより、遭遇する特定の熱的、機械的、および化学的環境に正確に適合するコンポーネントの設計が可能になります。これには、最大効率と寿命のために材料グレード、微細構造、および形状を最適化することが含まれます。
- 複雑な幾何学： 航空宇宙コンポーネントは、多くの場合、複雑な形状、冷却チャネル、および取り付けポイントを備えています。近ネット形状成形、付加製造（特定のSiCタイプの場合）、精密機械加工などのSiCの高度な製造技術により、従来の材料や方法では不可能または非常に高価になる高度に複雑なカスタム設計の製造が可能になります。
- 熱管理の改善： カスタム設計では、タービンの高温部における極端な熱を管理するために不可欠な、洗練された冷却機能または調整された熱伝導経路を組み込むことができます。これにより、冷却空気の要件が削減され、エンジンの効率が直接向上します。
- 軽量化： カスタマイズにより、エンジニアは不要な場所から材料を戦略的に除去し、SiCの固有の軽量化の利点をさらに高めることができます。これは、回転コンポーネントとエンジンの総重量にとって重要です。
- 既存システムとの統合： カスタムSiC部品は、周囲の金属または複合コンポーネントとシームレスに統合するように設計でき、熱膨張の差や接合に関連する課題に対処できます。
- 特定の材料特性の調整： 用途（例：ヒートスプレッダーの高い熱伝導率と絶縁体の低い熱伝導率、またはシールの高い耐摩耗性）に応じて、SiC材料自体を焼結助剤、純度レベル、および補強（CMCなど）の選択を通じてカスタマイズできます。
そのため、高度にカスタマイズされたSiCコンポーネントを提供できるサプライヤーとの提携が不可欠です。Sicarb Techのような企業は カスタマイズ・サポートを提供し、航空宇宙クライアントと緊密に連携して、初期設計から最終製造まで、独自の用途の要求に合わせて調整されたSiCソリューションを開発しています。この協調的なアプローチにより、最終製品が最高の性能と信頼性を提供します。
航空宇宙タービンに推奨される炭化ケイ素グレード
航空宇宙では、いくつかのタイプの炭化ケイ素とSiCベースの複合材料が使用されており、それぞれが独自の特性、製造性、およびコストのバランスを提供します。最適な SiC材料グレード の選択は、コンポーネントの成功にとって重要です。
| SiCグレード/タイプ | 主な特徴 | 典型的な航空宇宙タービン用途 | 長所 | 短所 |
|---|---|---|---|---|
| 焼結炭化ケイ素（SSiC） | 高純度（典型的には>98% SiC）、細粒度、高温での優れた強度と硬度、良好な耐酸化性。無加圧焼結またはホットプレスにより成形される。 | ベーン、燃焼器ライナー、シールリング、熱交換器エレメントなどの静止コンポーネント。 | 非常に高い動作温度、優れた耐摩耗性と耐食性、優れた耐熱衝撃性。 | 比較的脆く、複雑な形状を完全に焼結したブランクから機械加工するのは困難で費用がかかる可能性があります。 |
| 反応焼結炭化ケイ素（RBSiCまたはSiSiC） | シリコン金属で結合されたSiC粒子。遊離シリコン（通常8〜15％）を含んでいます。優れた熱伝導率、優れた耐摩耗性、複雑な形状をより簡単に成形できます。 | 構造コンポーネント、摩耗部品、一部の燃焼器コンポーネント。シリコンの融点のため、最高温度ゾーンではあまり一般的ではありません。 | 複雑な形状の製造コストが低い（ニアネットシェイプ機能）、優れた熱伝導率。 | 最高使用温度が低い（シリコンの融点、〜1414°Cによって制限）、高温でのSSiCよりもクリープ耐性が低い。 |
| 炭化ケイ素繊維強化炭化ケイ素マトリックス複合材料（SiC/SiC CMC） | SiCマトリックスに埋め込まれたSiC繊維。擬似延性と | タービンブレード、ベーン、シュラウド、燃焼器ライナー、排気ノズルコンポーネント。動的部品に最適な最先端オプションと見なされています。 | 軽量、優れた高温強度とクリープ耐性、靭性の大幅な向上、非破滅的故障モード。 | 高い製造コスト、複雑な製造プロセス（例：化学蒸着法–CVI、ポリマー含浸および熱分解–PIP、溶融含浸–MI）。水蒸気浸食を防ぐために、環境バリアコーティング（EBC）がしばしば必要になります。 |
| 窒化ケイ素結合炭化ケイ素（NBSiC) | シリコンナイトライド（Si）によって結合されたSiC粒子3N4）相。優れた耐熱衝撃性と強度。 | 主に非航空宇宙の高温用途で使用されますが、その独自の特性バランスが有益な特定の航空宇宙部品の可能性を秘めています。 | 優れた耐熱衝撃性、適度なコスト。 | 最高温度では、一般的にSSiCまたはSiC/SiC CMCと比較して低い機械的特性。 |
| 再結晶炭化ケイ素（RSiC） | 添加物なしで結合させるため、高温度で圧縮SiC粒子を焼成して形成された高純度SiC。多孔質であることが多い。 | キルン家具、ラジアントチューブ。高応力航空宇宙構造部品にはあまり一般的ではありませんが、特定の静的熱部品に使用できます。 | 優れた耐熱衝撃性、非常に高い使用温度。 | 通常、SSiCと比較して多孔性のため、強度と密度が低い。 |
これらの選択肢の中から 技術セラミック材料 部品の動作環境、応力レベル、寿命要件、コスト目標の徹底的な分析に依存します。たとえば、極端な温度と耐摩耗性が必要な静的部品にはSSiCが選択される可能性があり、SiC/SiC CMCは回転部品またはより高い損傷許容度を必要とする部品に有利です。経験豊富なコンサルティング を指定し、 この選択を行う上で不可欠です。
SiCタービンコンポーネントの重要な設計上の考慮事項
航空宇宙タービンに炭化ケイ素を使用して部品を設計するには、延性金属を扱う場合とは異なる考え方が必要です。モノリシックセラミックスの本質的な脆性とCMCの独自の故障モードは、信頼性と長寿命を確保するために、設計の詳細に注意を払う必要があります。主な考慮事項は次のとおりです。
- ストレス濃度： 鋭い角、ノッチ、小さな穴は応力集中点として機能し、脆性材料の早期故障につながる可能性があります。設計では、応力をより均等に分散させるために、十分な半径とスムーズな移行を組み込む必要があります。有限要素解析（FEA）は、高応力領域を特定し、軽減するために不可欠です。
- 取り付けと接合： SiC部品を金属構造または他のセラミック部品に接続することは、熱膨張係数と剛性の違いにより、大きな課題です。取り付け点の設計では、これらのミスマッチに対応する必要があります。技術には、コンプライアント中間層、干渉フィット、ろう付け（活性ろう合金を使用）、または応力を最小限に抑えるように設計された機械的固定が含まれます。
- 製造上の制約（製造可能性のための設計–DfM）： 選択されたSiCグレードとその製造プロセス（例：プレス、鋳造、グリーン加工、焼結、CMCレイアップと含浸）は、達成可能な形状、特徴サイズ、および内部の複雑さに制限を課します。早期の連携 SiCメーカー 設計が製造可能であることを確認するために不可欠です。
- 熱管理と勾配： SiCは高温に耐えますが、深刻な温度勾配は内部応力を誘発する可能性があります。設計では、これらの勾配を最小限に抑えることを目指す必要があります。CMCの場合、熱伝導率の異方性（厚さ方向と面内方向で異なる）も考慮する必要があります。
- 確率的設計と寿命評価： 金属とは異なり、セラミックスの強度は、本質的な微視的欠陥の分布により、ワイブル統計で表現されることがよくあります。部品の信頼性を必要な安全レベルで確保するには、確率的設計アプローチと厳格な寿命評価方法が不可欠です。これには、重要な欠陥のある部品をふるい分けるためのNDE（非破壊検査）が含まれます。
- 耐衝撃性と損傷許容度： 外来物損傷（FOD）が発生する可能性のあるブレードなどの部品の場合、モノリシックSiCの限られた耐衝撃性が懸念事項です。SiC/SiC CMCはより優れた損傷許容度を提供しますが、これは依然として主要な設計ドライバーである必要があり、衝撃エネルギーを偏向または吸収する機能を組み込む可能性があります。
- 環境保護： SiCは優れた耐酸化性を備えていますが、水蒸気（燃焼副産物）が存在する非常に高温では、SiCは揮発（浸食）を経験する可能性があります。環境バリアコーティング（EBC）は、長時間の用途にしばしば必要であり、設計ではこれらのコーティングの適用と動作に対応する必要があります。
- コストと性能のトレードオフ： 非常に複雑な設計または非常に厳しい許容差は、製造コストを増加させます。エンジニアは、望ましい性能向上と、現実的な製造能力と予算上の制約とのバランスをとる必要があります。
これらの設計上の考慮事項を正常に処理するには、 敏感な電子機器向けの精密SiC部品 多くの場合、設計、分析、製造試験、および試験の反復プロセスが含まれます。
SiC機械加工における達成可能な公差、表面仕上げ、および寸法精度
航空宇宙タービンでの性能にとって、炭化ケイ素部品の厳しい許容差と特定の表面仕上げを達成することは不可欠です。特に空力表面とインターフェースにとって重要です。ただし、SiCの極端な硬度は、加工が最も難しい材料の1つです。
機械加工プロセス：
- 研磨： ダイヤモンド研削は、焼結または緻密化後、SiC部品を成形および仕上げするための最も一般的な方法です。さまざまな研削技術（表面、円筒、クリープフィード）が、正確な寸法を達成するために使用されます。
- ラッピングとポリッシング： 非常に滑らかな表面と超微細な許容差（例：シール面、光学部品）が必要な用途には、ダイヤモンドラッピングと研磨が採用されています。これにより、表面粗さ（Ra）値がナノメートル範囲で達成できます。
- 放電加工（EDM）： 従来のSiCは電気絶縁体ですが、十分な導電率を持つ特定のグレード（一部のRBSiCグレードまたは特別に配合されたSiCなど）は、EDMを使用して機械加工できます。これは、複雑な形状または小さな特徴を作成するのに役立ちます。
- 超音波加工（USM）： USMは、高周波振動と研磨スラリーを使用して材料を除去します。SiCのような脆性材料に適しており、穴やキャビティを作成できます。
- レーザー加工： レーザーは、SiCの切断、穴あけ、およびスクライビングに使用できます。特に「グリーン」（未焼結）状態または薄いセクションの場合に有効です。ただし、熱損傷が懸念される可能性があります。
達成可能な公差と表面仕上げ：
- 寸法公差： 精密ダイヤモンド研削では、部品のサイズ、複雑さ、および特定のSiCグレードに応じて、±0.005 mmから±0.025 mm（±0.0002から±0.001インチ）の範囲の寸法許容差がしばしば達成可能です。より厳しい許容差も可能ですが、コストが大幅に増加します。
- 表面粗さ（Ra）：
- 標準研削仕上げ：Ra 0.2～0.8 µm（8～32 µin）。
- ファイン研削仕上げ：Ra 0.1～0.4 µm（4～16 µin）。
- ラップ/ポリッシュ仕上げ：Ra <0.05 µm (<2 µin)が達成可能。
- 幾何公差： 平坦度、平行度、垂直度などの特徴も、慎重な機械加工と計測を通じて高精度に制御できます。
完全密度のSiCの機械加工は、ダイヤモンド工具の摩耗が激しく、材料除去率が遅いため、時間がかかり、高価になることに注意することが重要です。したがって、最終機械加工の量を最小限に抑えるために、ニアネットシェイプ成形技術が非常に好まれます。 SiCの機械加工能力 設計段階の早い段階でサプライヤーと話し合うことは、期待とコストを管理するために不可欠です。
航空宇宙用SiC部品の必須後処理
炭化ケイ素航空宇宙部品は、一次製造と機械加工後、最終的な性能、耐久性、および組み立て要件を満たすために、追加の後処理ステップを必要とすることがよくあります。これらのステップは、過酷なタービン環境に合わせて部品を最適化するために不可欠です。
- クリーニング： 機械加工クーラント、研磨粒子、または取り扱いからの残留物を除去するために、徹底的な洗浄が不可欠です。これにより、その後のコーティングの適切な接着が保証され、エンジン内の汚染が防止されます。
- エッジ面取り/ラジアス加工： セラミック部品の鋭いエッジは、欠けやすく、応力集中点として機能する可能性があります。取り扱い堅牢性と機械的完全性を向上させるために、精密なエッジ処理（例：わずかな面取りまたは半径）がしばしば適用されます。
- アニーリング/応力緩和： 場合によっては、特に積極的な研削後、機械加工中に誘発された内部応力を緩和するためにアニーリングステップが実行される場合がありますが、これは他のいくつかのセラミックスまたは金属よりもSiCでは一般的ではありません。
- 非破壊評価（NDE）： 取り付け前に、重要なSiC部品は、性能を損なう可能性のある内部または表面の欠陥（亀裂、細孔、介在物）を検出するために、厳格なNDEを受けます。一般的なNDE技術には以下が含まれます。
- 目視検査（VI）
- 蛍光浸透検査（FPI）–表面亀裂の場合
- X線コンピューター断層撮影（CT）–内部欠陥と密度変動の場合
- 超音波検査（UT）–内部欠陥の場合
- 音響放出（AE）–耐圧試験中
- 環境バリアコーティング（EBC）： 水分を多く含む燃焼環境で非常に高温で長期間使用する場合、SiC部品（特にCMC）にはEBCが必要です。これらの多層コーティングは、SiCを水蒸気浸食と酸化から保護し、部品の寿命を大幅に延ばします。一般的なEBC材料には、希土類ケイ酸塩が含まれます。EBCの適用は、高度な専門プロセス（例：プラズマ溶射、CVD）です。
- 耐摩耗性または機能性コーティング： 一部の用途では、耐摩耗性をさらに高め、摩擦を減らし、または他の機能特性を提供するために、特定のコーティングが適用される場合があります。ダイヤモンドライクカーボン（DLC）または他の硬質コーティングは、温度と互換性がある場合は、特定の接触面に対して検討できます。
- プルーフテスト： 部品は、予想される動作負荷をシミュレートまたは超える機械的または熱的耐圧試験を受ける場合があります。これは、より弱い部品をふるい分けし、設計および製造プロセスを検証するのに役立ちます。
- 組み立てと接合の準備： SiC部品を他の部品（金属またはセラミック）に接合する場合は、後処理段階の一部として、表面に特別な準備（例：ろう付け用の金属化）が必要になる場合があります。
これらのそれぞれ SiC仕上げ技術 付加価値をもたらし、最終的な航空宇宙製品の信頼性と性能を保証します。特定の後処理レジメンは、用途、SiCグレード、および動作要件によって決定されます。
SiCタービンコンポーネント製造における一般的な課題の克服
航空宇宙タービンにおける炭化ケイ素の利点は魅力的ですが、その採用には課題がないわけではありません。メーカーとエンジニアは、材料特性、製造、およびコストに関連するいくつかのハードルに対処する必要があります。
- 脆性と低い破壊靭性（モノリシックSiC）：
- チャレンジだ： モノリシックSiCは本質的に脆く、破壊前に塑性変形する能力がほとんどありません。これにより、小さな欠陥や衝撃による壊滅的な故障が発生しやすくなります。
- 緩和： 応力集中を最小限に抑えるように設計し、確率的設計方法論を使用し、欠陥をふるい分けるための厳格なNDEを実施し、可能であれば損傷許容設計（例：セグメント化された部品）を実装し、靭性クリティカルな用途にはSiC/SiC CMCに移行します。
- 加工の複雑さとコスト：
- チャレンジだ： SiCの極端な硬度により、厳しい許容差で機械加工することが困難で高価になります。ダイヤモンド工具はすぐに摩耗し、材料除去率は遅くなります。
- 緩和： ニアネットシェイプ成形技術（例：スリップキャスティング、グリーンボディの射出成形）を採用して最終機械加工を最小限に抑え、研削パラメータを最適化し、高度な機械加工技術（レーザーアシスト研削、導電性グレードのEDM）を検討し、最初から製造可能性を考慮して設計します。
- 高い材料および処理コスト：
- チャレンジだ： 高純度SiC粉末、複雑なCMC製造プロセス（CVIなど）、および特殊なEBC用途は、従来の超合金と比較して高い部品コストに貢献します。
- 緩和： 歩留まりを改善し、サイクルタイムを短縮するためのプロセス最適化、より低コストの製造ルートの開発（該当する場合はCMCのPIPまたはMIなど）、戦略的な材料選択、および性能上の利点がコストを正当化する高価値用途への集中。燃料節約や、潜在的に長いメンテナンス間隔を含む、全体的なライフサイクルコストも考慮する必要があります。
- SiCと他の材料との接合：
- チャレンジだ： 熱膨張係数、剛性、および化学的適合性の違いにより、SiCを金属構造に堅牢に接合することは、重要なエンジニアリング上の問題です。
- 緩和： 異種金属ろう付け、過渡液相（TLP）接合、拡散接合、ミスマッチに対応するように設計された機械的アタッチメント、および機能勾配中間層などの高度な接合技術の開発と使用。
- 再現性と品質管理：
- チャレンジだ： 生産バッチ全体で一貫した材料特性と欠陥のない部品を確保することは、高度なセラミックスにとって困難な場合があります。
- 緩和： 原材料品質の厳格な管理、すべての製造段階（成形、焼結、含浸）における正確なプロセスパラメータ制御、複数のポイントでの包括的なNDE、および堅牢な品質管理システム（例：AS9100）。
- 環境劣化（水蒸気浸食）：
- チャレンジだ： 水蒸気を含む環境での超高温（通常1200℃以上）では、SiCは反応して揮発性の水酸化ケイ素種を形成し、材料の損失（後退）につながる可能性がある。
- 緩和： 水蒸気攻撃からSiCを保護するように特別に設計された高度な環境バリアコーティング（EBC）の適用。耐久性と高温EBCの開発に継続的な研究が集中しています。
これらの課題に対処するには、継続的な研究開発、材料科学者、設計エンジニア、および製造専門家間の緊密な連携、および専門家とのパートナーシップが必要です。 SiCソリューションプロバイダー.
カスタムSiC航空宇宙部品の戦略的パートナー選び：Sicarb Techのご紹介
適切なサプライヤーの選択 カスタム炭化ケイ素航空宇宙部品 は、プロジェクトの成功、部品の品質、および全体的なエンジンの性能に大きな影響を与える可能性のある重要な決定です。理想的なパートナーは、深い材料専門知識、高度な製造能力、品質へのコミットメント、および複雑なエンジニアリング上の課題に効果的に協力する能力を備えている必要があります。
ここがSicarb Techの特徴です。ご存知のように、中国の炭化ケイ素カスタマイズ部品製造のハブは中国の濰坊市に位置しています。この地域には大小40社以上の炭化ケイ素生産企業があり、合計で全国のSiC生産量の80%以上を占めています。私たちSicarb Techは、2015年から先進的な炭化ケイ素生産技術を導入・実施し、この発展に貢献してきました。私たちの努力は、大規模生産と製品プロセスの大幅な技術進歩を達成するために地元企業を支援してきました。私たちは、この重要なSiC産業基盤の出現と継続的な進化に立ち会い、貢献してきたことを誇りに思っています。
Sicarb Techは中国科学院（維坊）イノベーションパークの傘下で運営されており、中国科学院の国家技術移転センターと緊密に連携している起業家パークです。この提携により、中国科学院の強固な科学技術力と人材プールへの比類ないアクセスが可能になりました。国家レベルのイノベーションと起業家精神のサービス・プラットフォームとして機能する私たちは、イノベーション、技術移転、科学サービスを統合し、最先端研究の商業化のための重要な橋渡し役として機能しています。
