SiC切削工具：すべての産業向けの精度

はじめに – カスタム炭化ケイ素切削工具とは何か、なぜ不可欠なのか？

進化し続ける高度な製造および高性能産業用途の分野では、並外れた精度を提供しながら、極端な条件に耐えることができる材料の需要が不可欠です。炭化ケイ素（SiC）切削工具は、硬度、耐摩耗性、および熱安定性のユニークな組み合わせを提供する、基幹技術として登場しました。これらのツールは、単なる既製品ではありません。多くの場合、特定の機械加工タスクと材料の課題に合わせて調整された高度に設計されたコンポーネントです。カスタム炭化ケイ素切削工具は、標準的な工具では不十分な要求の厳しい用途の独自の要件を満たすように特別に設計および製造されています。それらの本質的な性質は、困難な材料を機械加工し、工具寿命を大幅に延長し、積極的な切削パラメータ下で寸法精度を維持する能力から生じています。これは、生産性の向上、ダウンタイムの削減、および完成部品の品質の向上につながり、競争力を高めようとする業界にとって不可欠なものとなっています。SiCの固有の特性（高い熱伝導率と低い熱膨張など）により、切削中の効率的な放熱が可能になり、工具とワークピースの両方への熱損傷を最小限に抑えることができます。航空宇宙から自動車まで、業界が材料科学の限界を押し広げるにつれて、カスタムSiCツールのような堅牢で正確な切削ソリューションの必要性が、イノベーションと効率にとってますます重要になっています。

炭化ケイ素が実験室の好奇心から産業界の主要な存在へと至った道のりは、その卓越した特性の証です。切削工具用途において、SiCは、研磨性の非鉄合金、複合材、セラミックスの機械加工において、ハイス鋼や一部の超硬合金などの従来の材料よりも大幅な性能向上をもたらします。カスタマイズの側面により、メーカーは、工具の形状、エッジの準備、さらにはSiCの特定のグレードを最適化して、自社の作業の複雑さに合わせることができます。このレベルのテーラリングにより、最大の性能が保証され、カスタムSiC切削工具は、あらゆるハイステークスの製造環境にとって戦略的な投資となります。

主な用途 – SiC切削工具が主要産業に革命をもたらす方法

炭化ケイ素切削工具の優れた特性により、さまざまな産業で非常に貴重なものとなっています。硬くて研磨性の高い材料を機械加工し、高速で動作し、過酷な環境での摩耗に耐える能力は、大幅な運用上の利点をもたらします。

• 半導体製造： SiCコンポーネント（切削工具を含む（直接的なウェーハ切断にはあまり使用されませんが、SiCコンポーネント自体の機械加工または支持構造にはより多く使用されます））は、超高純度、精度、耐腐食性環境が重要な場所で使用されます。ウェーハ処理装置に使用されるセラミック部品の精密機械加工は、SiC工具の恩恵を受けます。
• 自動車： 自動車分野では、SiC切削工具は、研磨性のアルミニウム合金、金属基複合材（MMC）、高シリコンアルミニウムの機械加工に使用されます。用途には、エンジン部品、ブレーキディスク、耐摩耗性と表面仕上げが重要な構造部品が含まれます。電気自動車（EV）の台頭も新たな機会をもたらしており、SiCパワーエレクトロニクスは、関連するコンポーネントの精密機械加工を必要としています。
• 航空宇宙： 航空宇宙産業は、軽量で高強度の複合材、超合金、セラミックマトリックス複合材（CMC）の機械加工にSiC切削工具を使用しています。これらの材料は、航空機の構造、エンジン部品、熱保護システムに不可欠であり、精度と信頼性は交渉の余地がありません。
• パワーエレクトロニクス SiCはパワーデバイスの主要な半導体材料ですが、SiC製の工具は、関連する機械部品、ヒートシンク、パッケージングの製造プロセスで使用できます。特に、非磁性または電気絶縁性の工具が有益な場合に使用できます。
• 再生可能エネルギー: 風力タービン、ソーラーパネル製造装置、地熱エネルギーシステムのコンポーネントには、多くの場合、研磨性の材料が含まれていたり、SiC切削工具が提供できる長持ちする精密機械加工ソリューションが必要とされたりします。
• 冶金： 金属加工プロセスでは、SiC工具は、製鉄所や金属加工工場で遭遇する耐火材料、グラファイト電極、その他の硬くて研磨性の物質の切断と成形に使用できます。
• ディフェンス 防衛部門は、装甲、弾薬、高性能車両に使用される高度なセラミックス、複合材、硬化合金からコンポーネントを製造するためにSiC切削工具を利用しています。
• 化学処理： 直接的な切断用途は限られているかもしれませんが、化学処理装置（エンジニアリングプラスチックまたは複合材製のポンプ部品、バルブシートなど）のコンポーネントの機械加工は、SiC工具の化学的慣性および耐摩耗性の恩恵を受けることができます。
• LED製造： LED製造用のサファイアおよびSiC基板の精密ダイシングおよび成形には、SiCの特性が工具または固定具に有利な特殊な切断技術が関与する可能性があります。
• 産業機械： 産業機器メーカーは、鋳鉄、硬化鋼、その他の困難な材料から耐久性のある部品を製造するためにSiC切削工具を使用し、機械の寿命と性能を向上させています。
• 石油およびガス： 石油およびガス産業における研磨性および腐食性環境にさらされる坑井掘削工具、ポンプ部品、バルブ部品は、SiC切削工具を使用して製造または仕上げることができ、耐用年数を延長できます。
• 医療機器 医療インプラントおよび外科用器具用の生体適合性セラミックス、チタン合金、特殊ポリマーの機械加工には、高精度と優れた表面仕上げが求められ、SiC切削工具が優れている分野です。
• 鉄道輸送： ブレーキシステム、エンジン部品、線路インフラストラクチャのコンポーネントの製造には、堅牢なSiC切削工具を使用して効果的に機械加工できる材料が関与しています。
• 原子力： 原子力産業におけるグラファイト減速ブロック、セラミック燃料コンポーネント、その他の特殊材料の機械加工には、SiCが適切な候補となり得る精度と最小限の汚染を提供する工具が必要です。

なぜカスタム炭化ケイ素切削工具を選ぶのか？

標準的な代替品ではなく、カスタム炭化ケイ素切削工具を選択すると、特に困難な材料に取り組んだり、最適な機械加工性能を目指したりする場合に、多くの利点が得られます。カスタマイズにより、特定の用途に合わせて設計を調整し、効率とコンポーネントの品質を最大化できます。

主な利点は次のとおりです。

• 卓越した硬度と耐摩耗性： 炭化ケイ素は、市販されている最も硬いセラミック材料の1つであり、ダイヤモンドに次ぐものです。これは、特に高シリコンアルミニウム、複合材、セラミックスなどの研磨性の高い材料を機械加工する場合に、工具寿命が大幅に長くなることを意味します。摩耗が少ないということは、工具交換が少なく、ダウンタイムが少なく、部品の品質が安定しているということです。
• 優れた熱安定性と高温性能： SiC切削工具は、高温でも硬度と強度を維持します。これにより、切削速度と送り速度を向上させることができ、工具の完全性を損なったり、ワークピースに熱損傷を与えたりすることなく、材料除去率を向上させることができます。また、高い熱伝導率により、切削ゾーンからの熱を効果的に放散するのに役立ちます。
• 化学的不活性： 炭化ケイ素は、酸、アルカリ、溶融金属からの化学的攻撃に対する優れた耐性を示します。これにより、SiC工具は、反応性材料の機械加工や、他の工具材料が劣化する可能性のある化学腐食が発生する環境での使用に適しています。
• 軽量性（特定の用途向け）： 硬度が重要ですが、一部の超硬合金グレードと比較してSiCの密度が比較的低いことは、高速回転用途で有益であり、慣性力を低減します。
• 達成可能な精度： カスタムSiC工具は、非常に厳しい公差で製造でき、優れたエッジのシャープネスと表面仕上げを実現できます。これは、特定の表面完全性要件を持つ高精度コンポーネントを必要とする用途にとって重要です。
• 最適化された工具形状： カスタマイズにより、レーキ角、逃げ角、切削刃の準備（ホーニング、面取りなど）、およびチップブレーカー設計など、用途固有の形状を設計できます。この最適化により、効率的な切りくずの生成、切削力の低減、および表面仕上げの向上が保証されます。
• 素材グレードの選択： SiC（焼結、反応結合など）のさまざまな製造プロセスにより、特性の異なる材料が得られます。カスタマイズにより、特定の切削タスクに最適なSiCグレードを選択し、硬度、靭性、およびコストのバランスを取ることができます。
• 生産コストの削減： カスタムツールは初期費用が高くなる可能性がありますが、その長寿命、より高い速度での加工能力、およびスクラップ率の削減により、多くの場合、部品あたりの全体的な生産コストを削減できます。

非常に特殊な機械加工タスクを検討する場合、切削工具を操作の正確なニーズに合わせて調整できることは、大きな競争上の優位性をもたらします。製造の限界を押し広げようとしている企業にとって、 SiCソリューションのカスタマイズ は単なる選択肢ではなく、戦略的要件です。

切削工具に推奨されるSiCグレードと組成

炭化ケイ素切削工具の性能は、その特定のグレードと組成に大きく影響され、これらは製造プロセスによって決定されます。適切なグレードを選択することは、工具寿命、切削効率、およびワークピース品質を最適化するために不可欠です。

切削工具用途に使用または関連するSiCの一般的なタイプには、以下が含まれます。

SiCグレード	製造プロセス	切削用途の主な特性	典型的な切削用途
焼結炭化ケイ素（SSC / SSiC）	高温（2000〜2200°C）での微細SiC粉末の固相焼結、多くの場合、非酸化物焼結助剤（ホウ素、炭素など）を使用。	非常に高い硬度、優れた耐摩耗性、優れた強度、高い熱伝導率、優れた耐薬品性。微細な結晶構造により、鋭い切削エッジが可能になります。	非鉄金属（Al合金、真鍮、ブロンズ）、研磨性プラスチック、複合材料（GFRP、CFRP）、グラファイト、グリーンセラミックスの機械加工。高精度と表面品質を必要とする仕上げ加工。
反応性炭化ケイ素 (RBSC / SiSiC)	溶融シリコンを、SiC粒子と炭素の多孔質プリフォームに浸透させます。シリコンは炭素と反応して新しいSiCを形成し、元の粒子を結合させます。遊離シリコンをいくらか含みます（通常8〜15％）。	優れた耐摩耗性、高い熱伝導率、優れた耐熱衝撃性、SSCよりも比較的低コスト。遊離シリコンの存在は、SSCと比較して硬度にわずかに影響を与える可能性がありますが、靭性を向上させます。	極度の硬度だけが唯一の基準ではなく、熱衝撃が懸念される研磨性材料の機械加工。SSCと比較して高精度切削エッジにはあまり一般的ではありませんが、切削プロセスに関連する摩耗部品や、より堅牢な切削用途に適しています。
窒化ケイ素結合炭化ケイ素（NBSC）	シリコンナイトライド（Si3N4）相によって結合されたSiC粒子。	優れた耐摩耗性、高い強度、優れた耐熱衝撃性、および溶融金属に対する優れた耐性。	多くの場合、冶金用途または高温環境で使用されます。切削用途では、高い熱サイクルまたは反応性材料との接触を伴う特殊な用途に検討される場合があります。
熱間プレス炭化ケイ素（HPSC）	高温高圧下でのSiC粉末の緻密化。	非常に高い密度、優れた硬度、および強度。非常に微細な結晶構造を実現できます。	最高の耐摩耗性と強度を必要とする高性能切削用途。製造プロセスにより、多くの場合、より高価です。航空宇宙および先進材料の機械加工における要求の厳しいタスクに適しています。
CVD炭化ケイ素（化学気相成長法）	ガス前駆体からのSiCの堆積により、超高純度SiCが得られます。	非常に高い純度、理論密度、優れた耐摩耗性と耐食性。コーティングとして適用することも、バルク材料を形成することもできます。	他の工具材料にコーティングとして使用して、表面特性を向上させたり、半導体処理などの超高純度環境で特殊な固体SiC工具に使用したりします。コストのため、バルク切削工具材料としてはあまり一般的ではありませんが、エッジエンハンスメントには有効です。

SiCグレードの選択は、ワークピース材料、切削パラメータ、必要な工具寿命、表面仕上げ仕様、および経済的考慮事項の慎重な分析によって決まります。たとえば、SSiCは、非鉄合金や複合材料の高精度機械加工に適した、非常に鋭く耐久性のある切削エッジを可能にする微細な結晶構造のため、多くの場合好まれます。RBSCは、優れた耐熱衝撃性が必要で、ある程度の遊離シリコンの存在が有害ではない用途に選択される場合があります。特定の切削工具用途に最適なグレードを選択するには、経験豊富なSiCサプライヤーに相談することが不可欠です。

SiC切削工具の設計に関する考慮事項

効果的な炭化ケイ素切削工具を設計するには、材料の独自の特性、特にその硬度と脆性、および機械加工用途の具体的な要求を深く理解する必要があります。慎重な設計により、性能を最大化し、工具寿命を延ばし、早期の故障を防ぐことができます。

主な設計上の考慮点は以下の通り：

• 工具形状：
  • すくい角（正、負、中性）： 硬い材料を機械加工する場合、SiC工具には負のすくい角が好まれることが多く、より強力な切削エッジが得られます。ただし、より柔らかい非鉄材料または複合材料の場合、中性またはわずかに正のすくい角はせん断作用を改善し、切削力を低減する可能性があります。
  • 逃げ角： 工具の逃げ面と機械加工された表面との摩擦を防ぐには、適切な逃げが必要です。ただし、過度の逃げは切削エッジを弱める可能性があります。これは、切削される材料に基づいて最適化する必要があります。
  • 切刃角（リード角）： 切りくずの厚さ、切削力、および工具の出入り条件に影響します。
  • ノーズR： 一般に、大きなノーズRはより強力な切削エッジを提供し、表面仕上げを改善できますが、切削力と振動の傾向も増加する可能性があります。
• エッジの準備：
  • ホーニング： 切削エッジをわずかに丸める（ERホーニング、ウォーターフォールホーニングなど）と、その強度が大幅に向上し、微小欠けを防ぎます。これは、脆性SiCにとって非常に重要です。ホーニングのサイズとタイプは、用途（高負荷対仕上げ）によって異なります。
  • 面取り（Kランド）： 切削エッジに研磨された小さな平面（多くの場合、負の角度）は、特に断続切削または非常に研磨性の高い材料の機械加工の場合、さらに強化します。
• チップブレーカー設計： 効果的な切りくず制御は不可欠です。カスタム設計されたチップブレーカー（すくい面の溝または特徴）は、切りくずを扱いやすいサイズに分割し、絡まりを防ぎ、表面仕上げを改善するのに役立ちます。SiC工具のチップブレーカーの形状は、応力集中を避けるために慎重に検討する必要があります。
• 工具ホルダとクランプ： SiCの脆性のため、振動を最小限に抑えるには、確実で剛性の高いクランプが不可欠です。振動は、欠けや壊滅的な工具の故障につながる可能性があります。SiCインサート（該当する場合）と工具ホルダ間のインターフェースは正確でなければなりません。
• 応力集中点の最小化： 鋭い内角または断面の急激な変化は、応力集中点として作用し、破損につながる可能性があるため、工具設計では避ける必要があります。十分なRが推奨されます。
• 肉厚とアスペクト比： 固体SiC工具または特徴の場合、製造および使用中の構造的完全性を確保するために、最小壁厚と実用的なアスペクト比を遵守する必要があります。
• 熱管理機能： SiCは優れた熱伝導率を備えていますが、切削エッジへのクーラント供給を助ける設計機能は、特に高速操作で有益です。
• 製造性： 設計は、SiC製造プロセスの機能（一部のタイプの場合は研削、EDMなど）と互換性がなければなりません。複雑な形状は、製造コストとリードタイムを大幅に増加させる可能性があります。
• ろう付け/接合（チップ工具の場合）： SiCチップがより堅牢な工具本体（鋼または超硬など）にろう付けされている場合、ろう付けプロセスと接合設計は、切削力と熱応力に耐えるために不可欠です。熱膨張差を管理する必要があります。

材料科学と応用工学の深い専門知識を持つSicarb TechのようなSiCメーカーとの協力は非常に貴重です。彼らの経験が設計プロセスを導き、カスタムSiC切削工具の性能、耐久性、費用対効果を最適化します。彼らは、以下のような微妙な違いを理解している。 炭化ケイ素の製造とカスタマイズ.

SiC切削工具における公差、表面仕上げ、および寸法精度

炭化ケイ素の極度の硬度は、耐摩耗性に役立ちますが、工具自体の厳しい公差と微細な表面仕上げを達成する上で課題となります。ただし、高度な研削、ラッピング、および研磨技術により、高精度なSiC切削工具を製造できます。

• 達成可能な公差：
  • 寸法公差： インサートサイズ（IC、厚さ）、コーナーR、穴径（該当する場合）などの重要な寸法については、工具の複雑さとサイズに応じて、公差範囲±0.005 mm～±0.025 mm（±0.0002インチ～±0.001インチ）を達成できることがよくあります。高度に専門化された用途では、さらに厳しい公差が要求される場合があり、製造コストが増加する可能性があります。
  • 幾何公差： 平行度、直角度、同心度などのパラメータも高精度に制御でき、適切な工具の着座と切削性能を確保するために不可欠です。
• 表面仕上げ：
  • 切刃： 切刃の切れ味と滑らかさは最重要です。ラッピングとホーニング加工により、欠陥が最小限に抑えられた非常に鋭いエッジを生成できます。すくい面と逃げ面の表面仕上げは、摩擦、切りくずの流れ、および構成刃先の形成に影響を与えます。
  • すくい面/逃げ面： これらの作用面の表面仕上げ（Ra – 平均粗さ）は、微細研削と研磨により、0.1 µm以下を達成できます。一般的に、より滑らかな表面は摩擦を低減し、ワークの表面品質を向上させることができます。
  • 工具本体： 重要でない表面は、コストを管理するために、それほど厳格な仕上げ要件がない場合があります。
• 寸法精度と安定性:
  • SiCは、熱膨張係数が低いため、幅広い温度範囲で優れた寸法安定性を示します。これにより、高温での機械加工操作中の精度を維持できます。
  • SiCの固有の剛性（高いヤング率）は、切削力の下で工具がほとんど変形しないことを意味し、加工部品の寸法精度に貢献します。
• 検査と品質管理:
  • 高精度SiC工具の製造には、光学比較器、ビジョンシステム、CMM（三次元測定機）、表面粗さ計など、寸法、形状、表面仕上げを検証するための高度な測定機器が必要です。
  • エッジの準備（ホーニング、面取り）には、一貫性を確保するために、多くの場合、顕微鏡検査が必要です。

SiC切削工具で所望の公差と表面仕上げを達成するには、ダイヤモンド研削、ダイヤモンドスラリーによるラッピング、および導電性SiCグレード（RBSCなど）または複雑な形状を作成するための放電加工（EDM）などの特殊な機械加工プロセスが含まれます。厳しい仕様を満たす工具を提供する上で、製造者のスキルと経験が重要です。高度な仕上げ設備への投資と厳格な品質管理プロトコルは、有能なSiC切削工具サプライヤーの特長です。

SiC切削工具の後処理のニーズ

炭化ケイ素切削工具の一次成形後、最終的な所望の特性、形状、および性能特性を達成するために、さまざまな後処理ステップが必要になることがよくあります。これらのステップは、工具寿命、切削効率、およびワーク品質を向上させるために不可欠です。

• 精密研削: これは、最も一般的で重要な後処理ステップです。SiCの極度の硬度のため、ダイヤモンド研削砥石が使用されます。研削は、次の目的で使用されます。
  • 最終的な寸法と公差を達成する。
  • 正確な切削角度（すくい角、逃げ角、リード）を作成する。
  • 切刃を研ぐ。
  • ノーズRやチップブレーカーなどの特定の形状を生成する。
  • インサートの着座面の平面度と平行度を確保する。
• ラッピングとポリッシング： 非常に滑らかな表面仕上げ（例：摩擦と構成刃先を低減するためのすくい面と逃げ面）または非常に鋭い切刃を必要とする用途では、微細ダイヤモンドスラリーによるラッピングと研磨技術が採用されています。これにより、加工面の品質を大幅に向上させ、特定の用途での工具寿命を延ばすことができます。
• エッジ準備（ホーニング/面取り）： 設計上の考慮事項で述べたように、これは重要な後処理ステップです。
  • ホーニング： 切刃に制御されたRを作成する（例：ブラシホーニング、ドラッグ仕上げ、または特殊なマイクロブラストを使用）ことで、切刃を強化し、早期の欠けを防ぎます。
  • 面取り（Tランド）： 切刃に小さな、多くの場合負のランドを研削して、特に断続切削または非常に研磨性の高い材料に対して強度を高めます。
• コーティング（PVD/CVD）： SiC自体は非常に硬いですが、特定の特性をさらに強化するために、薄膜コーティングを適用できる場合があります。
  • ダイヤモンドコーティング（例：PCD、DLC）： 特に非鉄金属や複合材の機械加工を行う場合に、さらに高い表面硬度と潤滑性を提供できます。SiCへの密着性は困難な場合がありますが、性能上の利点があります。
  • その他のセラミックコーティング（例：TiAlN、AlCrN）： 摩擦特性を変更したり、特定の種類の摩耗に対する耐性を向上させるために、特定の用途で検討される場合がありますが、ソリッドSiC工具では、超硬工具ほど一般的ではありません。SiCの主な利点は、そのバルク特性です。
• クリーニング： 研削、ラッピング、またはその他の処理ステップからの残留物を除去するために、徹底的な洗浄が不可欠です。これにより、工具が性能またはワーク品質に影響を与える可能性のある汚染物質から解放されます。適切な溶液による超音波洗浄がよく使用されます。
• 応力緩和： 場合によっては、特に積極的な研削または複雑な成形の後、内部応力を低減するために、低温アニーリングまたは応力緩和熱処理が実行される場合がありますが、SiCの高い熱安定性により、金属の場合ほど一般的ではありません。
• 検査と品質管理: 各後処理ステップ後の厳格な検査が重要です。これには、寸法検査、幾何公差の検証、表面仕上げの測定、および切刃の顕微鏡検査が含まれます。

後処理の範囲と性質は、特定のSiCグレード、工具設計の複雑さ、および用途要件に大きく依存します。各ステップはコストとリードタイムを追加しますが、カスタム炭化ケイ素切削工具に期待される高い性能を達成するために不可欠であることがよくあります。

SiC切削工具の用途における一般的な課題と軽減策

炭化ケイ素切削工具は優れた利点を提供しますが、ユーザーは用途で特定の課題に遭遇する可能性があります。これらの潜在的な問題を理解し、軽減策を実装することが、その可能性を最大限に引き出すための鍵となります。

課題	説明	軽減戦略
脆さ/低い破壊靭性	SiCはセラミックであり、HSSや多くの超硬合金のような金属工具材料よりも脆い。これにより、衝撃負荷、過度の振動、または不適切な取り扱いによって、欠けや破滅的な故障が発生する可能性があります。	工具形状の最適化：負の逃げ角、堅牢なエッジ準備（ホーニング、Tランド）を使用します。 剛性の高いセットアップを確保する：高品質の工具ホルダを使用し、オーバーハングを最小限に抑え、安定したワーククランプを確保します。 工具の段階的な噛み合い：切込みへのランプ、突然の衝撃を避けます。 よりタフなSiCグレード（例：必要に応じてRBSC）または、用途に応じて特殊な強化グレードを選択します。ただし、これにより、ある程度の硬度がトレードオフになる可能性があります。 工具の慎重な取り扱いと保管。
振動（チャタリング）に対する感度	機械加工中の振動は、エッジの早期欠けや表面仕上げの悪化につながる可能性があります。 SiCの剛性により、機械工具ワークシステム全体が剛性がない場合、場合によっては影響を受けやすくなる可能性があります。	切削パラメータの最適化：速度、送り、切込み深さを調整します。 システム剛性の向上：工作機械の状態を確認し、短く頑丈な工具を使用します。 振動減衰機能付きの工具ホルダを使用します。 工具形状の変更（例：回転工具の場合は、必要に応じて可変ピッチ/ヘリックス。ただし、固定SiC工具ではあまり一般的ではありません）。
SiC自体の機械加工の難しさ（工具製造）	SiCの極度の硬さにより、工具自体の製造が困難でコストがかかり、特殊なダイヤモンド研削と加工が必要になります。これはどちらかというとメーカーの課題ですが、工具のコストと入手可能性に影響します。	高度な加工能力を持つ経験豊富なSiCメーカーと提携します。 仕上げ中の材料除去を最小限に抑えるために、ニアネットシェイプ成形技術を検討します。
耐熱衝撃性	SiCは優れた熱伝導率を持っていますが、急激で極端な温度変動（例：重切削における断続的なクーラントの適用）は、一部のグレードで熱衝撃や亀裂につながる可能性があります。	クーラントを使用する場合は、一貫した豊富なクーラント塗布（フラッド冷却）を使用します。 SiCグレード（一部のホットプレスまたはSSiCタイプなど）と用途が許す場合は、SiCの高温強度を活用して、ドライ機械加工を検討します。 これが主な懸念事項である場合は、より高い耐熱衝撃性を持つSiCグレード（例：RBSC、NBSC）を選択します。
適切なアプリケーション知識が必要	最適なパフォーマンスを達成するには、SiC工具の特定の切削特性と、さまざまなワーク材料との相互作用を理解する必要があります。不適切なアプリケーションは、悪い結果につながる可能性があります。	徹底的なオペレーターのトレーニングを提供します。 アプリケーションサポートと推奨切削パラメータについては、工具サプライヤにご相談ください。 特定のアプリケーション向けにパラメータを最適化するために、体系的な機械加工試験を実施します。
初期工具コストが高い	カスタムSiC切削工具は、原材料コストのため、従来の工具と比較して一般的に初期費用が高くなります。