複雑な設計製造のためのSiC CNC機械加工

先進的な業界における性能と効率の絶え間ない追求は、過酷な条件に耐えることができる材料を必要とします。炭化ケイ素（SiC）は、優れた硬度、熱伝導率、および化学的慣性を提供する最前線の材料として登場しました。ただし、複雑なコンポーネントにこれらの特性を活かすには、洗練された製造技術が必要です。そこで、SiC CNC（Computer Numerical Control）機械加工が不可欠となり、高精度で複雑な形状を作成できるようになります。この記事では、SiC CNC機械加工の世界を掘り下げ、その用途、利点、設計に関する考慮事項、およびカスタムSiCコンポーネントのニーズに最適なサプライヤーとの連携方法について探求します。

はじめに：カスタムSiC製品と高性能アプリケーション

カスタム炭化ケイ素製品は、高性能産業用途における独自の運用要求を満たすために、SiCから特別に設計および製造されたコンポーネントです。既製の部品とは異なり、カスタムSiCコンポーネントは、従来の材料が失敗する環境で最適な性能を発揮するために、形状、材料グレード、表面仕上げ、および寸法公差の点で調整されています。その本質的な役割は、SiCの固有の特性に由来します。極度の硬度（ダイヤモンドに次ぐ）、高い熱伝導率、低い熱膨張、優れた耐摩耗性と耐食性、および高温（グレードによっては最大1650℃以上）での安定性です。

半導体製造、航空宇宙、エネルギー、化学処理などの業界は、ウェーハチャック、ミラー、熱交換器、ポンプシール、ノズル、炉コンポーネントなどの重要な用途にこれらのカスタムSiC部品を依存しています。 CNC機械加工を通じてSiCを複雑な形状に正確に機械加工する能力は、イノベーションの新たな可能性を解き放ち、エンジニアが以前は製造不可能であったコンポーネントを設計できるようになり、それによって技術と効率の限界を押し広げます。設計がより複雑になり、性能要件がより厳しくなるにつれて、専門家に対する需要が SiC CNC機械加工サービス は成長を続け、現代の先進材料製造の要となっています。

主な用途：業界全体のSiC CNC機械加工部品

CNC機械加工炭化ケイ素の汎用性と優れた特性により、多くの要求の厳しい分野で好ましい材料となっています。タイトな公差で複雑な設計に成形できるため、他の材料が限界に達する場所で革新的なソリューションが可能になります。

• 半導体製造： SiCは、静電チャック（Eチャック）、ウェーハハンドリングシステム、フォーカスリング、シャワーヘッド、CMP（Chemical Mechanical Planarization）リングなどのコンポーネントに不可欠です。 CNC機械加工は、これらの用途に必要な高純度、寸法安定性、およびプラズマエロージョン耐性を保証します。
• 航空宇宙と防衛 航空機および宇宙船の軽量、高剛性ミラー、光学ベンチ、ミサイルラドーム、スラスターコンポーネント、および耐摩耗部品に使用されます。複雑な空力形状と複雑な内部構造を機械加工する能力が重要です。
• パワーエレクトロニクス SiCは、主要な広帯域ギャップ半導体材料です。 CNC機械加工は、パワーモジュール、インバーター、コンバーター用の高精度基板、ヒートシンク、およびパッケージングコンポーネントの製造に使用され、より高い電力密度と効率を実現します。
• 高温炉と熱処理： ビーム、ローラー、熱電対保護管、バーナーノズル、および窯用備品などのコンポーネントは、SiCの高温強度と耐熱衝撃性の恩恵を受けます。 CNC機械加工により、熱分布と構造的完全性のための最適化された設計が可能になります。
• 自動車： SiC部品は、電気自動車（EV）のパワーエレクトロニクス、ブレーキシステム（セラミックブレーキディスク）、エンジンやトランスミッションの摩耗部品に使用されています。これらの高信頼性用途には、精密機械加工が不可欠です。
• 化学処理： SiC製のシール、ベアリング、ポンプシャフト、バルブ部品、反応器ライニングは、腐食性化学物質や研磨性スラリーに対して優れた耐性を示します。CNC機械加工は、複雑な流体経路やシール面の作成を容易にします。
• 再生可能エネルギー: ベアリングやシールなど、太陽熱発電所や風力タービンの部品は、SiCの耐久性の恩恵を受けることができます。
• 冶金： ルツボ、鋳造部品、熱電対シースは、SiCの高温安定性と溶融金属に対する耐性を必要とします。
• LED製造： LED製造に使用されるMOCVDリアクター用のサセプタやキャリアは、高純度SiCで作られることが多く、精密機械加工が求められます。
• 産業機械： 精密シャフト、ベアリング、研磨水ジェット切断用ノズル、重機の摩耗ライナーは、SiCの硬度と耐摩耗性を活用しています。

以下の表は、いくつかの主要産業と、それらが利用する特定のCNC機械加工SiC部品をまとめたものです。

金型は、SiC成形プロセスにおける重要なインターフェースです。	一般的なCNC機械加工SiC部品	SiCの主要特性を活用
半導体	ウェーハチャック、フォーカスリング、シャワーヘッド、エッジリング	高純度、耐プラズマ性、熱伝導性、剛性
航空宇宙	ミラー、光学系、レドーム、スラスターノズル	軽量、高剛性、熱安定性、耐摩耗性
パワーエレクトロニクス	基板、ヒートシンク、モジュールパッケージング	高熱伝導性、電気絶縁性（一部グレード）、高温動作
自動車（EV、高性能）	パワーモジュール部品、ブレーキディスク、摩耗部品	熱管理、耐摩耗性、軽量
化学処理	メカニカルシール、ポンプ部品、バルブシート、ノズル	化学的慣性、耐摩耗性、高硬度
高温炉	ビーム、ローラー、チューブ、バーナーノズル	高温強度、耐熱衝撃性、耐酸化性

なぜカスタムCNC機械加工炭化ケイ素を選ぶのか？

標準部品では高度な用途の厳しい要求を満たすことができない場合、カスタムCNC機械加工された炭化ケイ素部品を選択することは、大きな競争上の優位性をもたらします。主な利点は、SiCの優れた材料特性とCNC機械加工の精度の組み合わせから生まれます。

• 複雑な形状と入り組んだ設計： CNC機械加工により、従来のセラミック成形技術では不可能または経済的に実現不可能な、非常に複雑な形状、内部構造、薄壁、精密な輪郭を作成できます。この設計の自由度は、部品の性能を最適化し、サイズと重量を削減し、複数の機能を単一部品に統合するために不可欠です。
• 優れた熱管理： SiCの高い熱伝導性により、効率的な放熱が可能です。カスタムCNC機械加工では、パワーエレクトロニクス、高出力光学系、半導体製造装置などの用途に不可欠な、複雑な冷却チャネルや最適化されたヒートスプレッダー形状を作成できます。
• 優れた耐摩耗性： 炭化ケイ素は、市販されている最も硬い材料の1つです。CNC機械加工では、非常に滑らかな表面と精密なプロファイルを持つ部品を製造できるため、シール、ベアリング、ノズルなど、研磨性または高摩擦環境での耐用年数を向上させることができます。
• SiCは、水/蒸気（ATFに不可欠）、ヘリウム、液体金属（ナトリウムや鉛など）、および溶融フッ化物または塩化物塩を含む、さまざまな冷却材による酸化および腐食に対して非常に耐性があります。この SiCは、広範囲の酸、アルカリ、溶融塩に耐性があります。カスタム機械加工された部品は、表面の完全性を最大化し、化学的攻撃の可能性のある箇所を最小限に抑えるように設計できるため、化学処理や石油・ガス産業で一般的な過酷な化学環境での部品の寿命を延ばすことができます。
• 高温での寸法安定性： SiCは、高温でも強度と形状を維持します。CNC機械加工により、炉、タービン、航空宇宙用途の部品が、極端な熱負荷下でも安定した精密な寸法で製造されることが保証されます。
• 調整されたパフォーマンス： カスタマイズにより、用途固有の機械的、熱的、電気的、化学的要件に最適なSiCグレード（例：SSiC、RBSiC）と表面仕上げを選択できます。これにより、最適な性能と長寿命が保証されます。
• 高速プロトタイピングと反復： CNC機械加工は、試作品や小～中規模の生産に適しています。これにより、エンジニアは複雑なSiC部品の設計を迅速にテストして反復できるため、新技術の開発サイクルを加速できます。
• 高精度と再現性： 最新のCNC機械加工センターは、非常に厳しい公差（多くの場合、ミクロン単位）と優れた再現性を実現できるため、すべてのカスタムSiC部品が、重要な用途に必要な正確な仕様を満たしていることが保証されます。

カスタムCNC機械加工された炭化ケイ素を選択することにより、企業は材料の制限を克服し、製品の性能を向上させ、それぞれの分野でイノベーションを推進できます。これは、信頼性、効率性、最先端の能力への投資です。

CNC機械加工用推奨SiCグレードと組成

適切なグレードの炭化ケイ素を選択することは、CNC機械加工を成功させ、目的の最終用途性能を達成するために不可欠です。SiCのさまざまなグレードは、さまざまな特性、被削性特性、およびコストプロファイルを提供します。以下は、一般的にCNC機械加工されるグレードです。

• 焼結炭化ケイ素（SSiC）：
  • 構成： 高温（多くの場合2000℃以上）で微細なSiC粉末を焼結して製造され、場合によっては非酸化物焼結助剤も使用されます。これにより、高密度で単相のSiC材料（通常98%以上SiC）が得られます。
  • プロパティ 優れた耐摩耗性、高強度、優れた耐食性、優れた耐熱衝撃性、および非常に高温でも強度を維持します。高純度。
  • CNC被削性： 非常に高い硬度と密度のため、SSiCの機械加工は困難です。ダイヤモンド工具、剛性の高い機械セットアップ、および最適化された機械加工パラメータが必要です。機械加工は、可能な限り「グリーン」または「ビスケット」状態で実行され、焼結後、最終的な公差のために精密ダイヤモンド研削が行われます。完全に焼結されたSSiCの直接CNC機械加工は、高度に専門化されたプロセスです。
  • 一般的な用途： メカニカルシール、ベアリング、ポンプ部品、ノズル、半導体装置部品、装甲。
• 反応結合炭化ケイ素（RBSiCまたはSiSiC）：
  • 構成： SiC粒子と炭素の混合物に溶融シリコンが浸透します。シリコンは炭素と反応して追加のSiCを形成し、最初のSiC粒子を結合します。遊離シリコンを含みます（通常8～20%）。
  • プロパティ 優れた耐摩耗性、高い熱伝導性（遊離シリコンによる）、優れた耐熱衝撃性、および良好な強度。焼成前にSSiCよりも複雑な形状に成形できます。
  • CNC被削性： 遊離シリコンが存在するため、SSiCよりも機械加工が容易ですが、それでもダイヤモンド工具が必要です。特定の化学用途で純粋なSiC表面が必要な場合は、遊離シリコンを選択的にエッチングできます。複雑な設計は、ニアネットシェイプに成形し、精密CNC研削できます。
  • 一般的な用途： キルン家具（ビーム、ローラー）、熱交換器、耐摩耗ライナー、ポンプ部品、大型構造部品。
• 窒化物結合炭化ケイ素（NBSC）：
  • 構成： シリコンナイトライド（Si3N4）相によって結合されたSiC粒子。
  • プロパティ 優れた耐熱衝撃性、優れた耐摩耗性、および溶融非鉄金属に対する優れた耐性。一般的にSSiCまたはRBSiCよりも低コスト。
  • CNC被削性： 中程度の難易度。ダイヤモンド工具が必要です。加工戦略は他の硬質セラミックスと同様です。
  • 一般的な用途： 炉のライニング、熱電対保護管、アルミニウムおよび銅産業用部品。
• 化学気相成長（CVD）SiC：
  • 構成： 化学蒸着によって製造された非常に高純度（多くの場合99.999%以上）のSiC。コーティングまたはバルク材料として堆積させることができます。
  • プロパティ 非常に高い純度、優れた耐薬品性、高い剛性、および良好な熱特性。
  • CNC被削性： 材料の価値と必要な精度により、加工は通常、研削とラッピングに限定されます。表面仕上げと純度が最も重要な光学部品や半導体プロセスチャンバー部品によく使用されます。
  • 一般的な用途： 半導体ウェーハチャック、光学ミラー、保護コーティング。
• 再結晶炭化ケイ素（RSiC）：
  • 構成： 圧縮されたSiC粒子を非常に高温で焼成して製造され、結合剤や焼結助剤なしで結合させます。制御された多孔性を持っています。
  • プロパティ 優れた耐熱衝撃性、高温強度、およびガス透過性または特定の多孔性を必要とする用途に適しています。
  • CNC被削性： 加工できますが、多孔性は表面仕上げに影響を与える可能性があります。ダイヤモンド工具が不可欠です。
  • 一般的な用途： キルン家具、多孔質バーナー、フィルター。

CNC加工用のSiCグレードの選択は、耐熱性、耐摩耗性、耐薬品性、熱伝導性、およびコストに対する用途の要件に大きく依存します。Sicarb Techのような経験豊富なSiC加工専門家との相談は、最適なグレードを選択し、効果的な加工戦略を開発するのに役立ちます。当社の カスタマイズ・サポート を探索して、お客様のプロジェクトに最適なSiCソリューションを見つけてください。

CNC加工と用途への適合性に関連する主な特性の概要：

SiCグレード	加工と用途の主な特性	相対的な被削性（硬いほど簡単）	典型的な最大動作温度
焼結SiC（SSiC）	最高硬度、耐摩耗性、純度、高温強度。	非常に硬い	～1600℃～1700℃
反応焼結SiC（RBSiC）	良好な熱伝導率、複雑な形状、良好な耐摩耗性	硬い	～1350℃～1380℃（遊離Siのため）
窒化結合SiC（NBSC）	良好な耐熱衝撃性、特定の用途に費用対効果が高い	中程度の硬さ	～1400℃～1550℃
CVD SiC	超高純度、優れた表面仕上げ能力	非常に硬い（通常は研削/ラッピング）	～1600℃以上
再結晶SiC（RSiC）	制御された多孔性、優れた耐熱衝撃性	中程度の硬さ	～1650℃

CNC機械加工SiC製品の設計に関する考慮事項

炭化ケイ素CNC加工用の部品を設計するには、材料の独自の特性、主に硬度と脆性を慎重に検討する必要があります。硬質セラミックスに特有の製造可能性設計（DfM）の原則を遵守することで、コストを大幅に削減し、リードタイムを改善し、最終製品の性能と信頼性を向上させることができます。

• 幾何学と複雑性：
  • 可能な限り簡素化します。 CNC加工では複雑な形状が可能ですが、より単純な形状は一般的に加工時間とコストを削減できます。機能的な価値を追加しない場合は、不必要に複雑な機能を避けてください。
  • 大きな半径： 鋭い内角は応力集中点であり、加工が困難です。強度を向上させ、工具の摩耗を減らすために、内角には許容される最大の半径を組み込んでください。外角は鋭くても構いませんが、欠けやすくなる可能性があります。
  • 均一な肉厚： 壁の厚さを均一に保つことは、加工中または最終用途での熱サイクル中の応力集中と潜在的な亀裂の発生を防ぐのに役立ちます。厚さの急激な変化は避けてください。
• 肉厚とアスペクト比：
  • 最小壁厚： SiCは強くても脆いです。非常に薄い壁（たとえば、全体的なサイズとSiCグレードに応じて1〜2mm未満）は、破損することなく加工することが困難であり、壊れやすくなる可能性があります。具体的な制限については、加工業者にご相談ください。
  • アスペクト比： 高アスペクト比の機能（たとえば、長くて細いピンや深くて狭いスロット）は、加工が困難で高価になる可能性があります。これらの機能を再設計できるかどうか、または代替の組み立て方法が実現可能かどうかを検討してください。
• 穴と内部機能：
  • 穴の深さ対直径比： 深くて小径の穴は困難です。標準的な穴あけ工具と研削工具には制限があります。代替設計を検討するか、サプライヤーとの実現可能性について話し合ってください。
  • 交差する穴： 交差部分は鋭いエッジと潜在的な欠けを引き起こす可能性があります。内部交差部分のバリ取りは非常に困難です。
  • ねじ： 内部および外部のねじはSiCで加工できますが、通常は粗く、特殊な技術が必要です。頻繁な組み立て/分解には、金属製のねじ込みインサートの方が堅牢な代替手段となる可能性があります。
• 公差：
  • 必要な公差のみを指定します。 非常に厳しい公差は、加工時間とコストを大幅に増加させます。機能的に重要な場合にのみ、厳しい公差を指定してください。一般的な公差は、許容できる範囲で緩くする必要があります。
  • 材料特性を考慮する： SiCは熱膨張が低いため、温度による寸法変化は最小限であり、可変熱環境で厳しい公差を維持するのに有利です。
• 表面仕上げ：
  • 機能要件： 機能的なニーズ（たとえば、シール面、光学用途、耐摩耗面）に基づいて、表面仕上げ（たとえば、Ra値）を指定します。より細かい仕上げには、より多くの加工時間（研削、ラッピング、研磨）が必要です。
• 素材の選択：
  • SiCグレード（SSiC、RBSiCなど）の選択は、設計上の制約に影響します。たとえば、RBSiCは、最終加工の前にニアネットシェイプに成形する方が簡単かもしれません。
• 応力集中源の回避：
  • 内部半径に加えて、脆性材料の亀裂発生点となる可能性のあるノッチ、鋭いV溝、および断面の急激な変化は避けてください。
• エッジトリートメント：
  • 取り扱いと使用中の欠けを防ぐために、外縁に面取りまたは半径を指定します。SiCの鋭いエッジは非常に壊れやすくなる可能性があります。
• メーカーとの相談：
  • 設計プロセス初期に、SiC CNC加工プロバイダーと連携してください。彼らの専門知識は、製造可能性のために設計を最適化し、改善を提案し、潜在的な課題を特定するのに役立ちます。Sicarb Techのような企業は、広範な カスタマイズ・サポートを提供しています。

これらの要素を考慮することで、エンジニアは、製造の複雑さを最小限に抑えながら、材料の利点を最大限に活用する、堅牢で費用対効果の高いSiCコンポーネントを設計できます。

SiC CNC機械加工における公差、表面仕上げ、および寸法精度

正確な寸法精度、厳しい公差、および特定の表面仕上げの達成は、高度なSiC CNC加工の特長です。SiCの極度の硬度を考えると、これらの操作には、最終加工段階としてダイヤモンド研削、ラッピング、および研磨がほぼ独占的に含まれます。

公差：

• 標準公差： 一般的な機能の場合、±0.025mm～±0.1mm（±0.001インチ～±0.004インチ）の範囲の公差は、過度のコストをかけずに達成できることがよくあります。
• 厳しい公差： 重要な寸法の場合、高精度CNC研削により、±0.002mm～±0.005mm（±0.00008インチ～±0.0002インチ）という厳しい公差を達成できます。このような公差を達成するには、特殊な機器、制御された環境、および広範な計測が必要です。
• 幾何公差： 平坦度、平行度、垂直度、真円度、および円筒度の制御も重要です。たとえば、シール面や光学面では、数ミクロン（または狭い領域ではサブミクロン）の平坦度値が達成できます。
• 複雑さの影響： 実現可能な公差は、部品の形状、サイズ、SiCグレードにも依存します。多くの特徴を持つ複雑な部品では、異なる特徴間で実現可能な公差が異なる場合があります。

表面仕上げ：

CNC加工されたSiCコンポーネントの表面仕上げは、用途のニーズに合わせて調整できます。

• 焼成/焼結後： CNC加工前のSiC部品の表面は、比較的粗くなる可能性があります。これは一般的に、精密用途には受け入れられません。
• グラウンド仕上げ： ダイヤモンド研削は、形状を整え、初期の寸法精度を達成するための最も一般的な方法です。研削後の典型的な表面仕上げは、Ra 0.2 µm～Ra 0.8 µm（8 µin～32 µin）の範囲です。これは、多くの機械的用途に適しています。
• ラップ仕上げ： ラッピングは、微細な研磨スラリーを使用して、より滑らかな表面とより優れた平面度を実現します。ラッピングされたSiC表面は、Ra 0.05 µm～Ra 0.2 µm（2 µin～8 µin）に達する可能性があります。これは、動的シールや嵌合面によく必要とされます。
• ポリッシュ仕上げ： ミラー、光学部品、または一部の半導体部品など、非常に滑らかな表面を必要とする用途では、SiCを研磨してRa値を0.025 µm（1 µin）未満にすることができ、場合によっては、超研磨された表面ではオングストロームレベルの滑らかさにまで達することもあります。

以下の表は、典型的な実現可能な仕様をまとめたものです。

パラメータ	典型的な実現可能範囲	プロセス	備考
寸法公差（一般）	±0.025mm～±0.1mm	CNC研削	特徴とサイズに依存
寸法公差（精密）	±0.002mm～±0.005mm	高精度CNC研削	重要な特徴の場合
表面仕上げ（研削）	Ra 0.2 µm～0.8 µm	ダイヤモンド研磨	機械部品に一般的に使用
表面仕上げ（ラッピング）	Ra 0.05 µm～0.2 µm	ラッピング	シール、耐摩耗面の場合
表面仕上げ（研磨）	Ra < 0.025 µm（0.005 µm未満も可能）	研磨	光学、半導体用途
平坦度（精密）	広範囲で最大1～2 µm	サブミクロンの改善	用途に依存
平行度/直角度	数ミクロンまで	精密研削/ラッピング	形状に依存

寸法精度と計測：

寸法精度の確保には、細心の注意を払ったプロセス制御と高度な計測が必要です。これには以下が含まれます。

• 三次元測定機（CMM）： 複雑な形状の精密な3D測定用。
• 光学コンパレータとビジョンシステム： プロファイルと特徴の検査用。
• 表面粗さ計： 表面粗さとプロファイルを測定するため。
• 50～2000+ MPa 光学グレードの表面の平面度と表面形状を評価するため。

SiC CNC加工を専門とするサプライヤーは、部品が厳しい顧客仕様を満たしていることを確認するために、これらの計測ツールに多額の投資を行っています。SiCの固有の安定性（低熱膨張、高剛性）は、加工による内部応力が適切に管理されていれば、製造後の寸法精度を維持するのに役立ちます。

CNC機械加工SiCコンポーネントのポストプロセスニーズ

主要なCNC加工（通常は研削）操作の後、炭化ケイ素コンポーネントは、特定の機能要件を満たし、性能を向上させ、または耐久性を向上させるために、追加の後処理ステップを必要とする場合があります。これらのステップは、要求の厳しい用途には不可欠であることがよくあります。

• 精密研削: CNC加工はSiCの研削であることが多いですが、初期の成形後、または他のプロセスで歪みが発生した場合、最終的で非常に厳しい公差または特定の幾何学的特徴を達成するために、さらに超精密研削が使用される場合があります。
• ラッピング： このプロセスは、非常に細かい表面仕上げ（通常Ra 0.05～0.2 µm）と優れた平面度を達成するために使用され、シール面、耐摩耗部品、または平面度が重要な基板によく必要とされます。ラッピングは、SiC部品とラッピングプレートの間に微細な研磨スラリーを使用します。
• 研磨： 光学ミラー、一部の半導体機器部品、高性能ベアリングなど、鏡面仕上げ（Ra < 0.025 µm、場合によってはオングストロームレベルまで）を必要とする用途には、研磨が必要です。これには、徐々に細かいダイヤモンドスラリーまたは化学機械研磨（CMP）技術が使用されます。
• エッジ面取り/ラジアス加工： もろいSiCコンポーネントの鋭いエッジは、取り扱い中または操作中に欠けやすくなります。特殊なダイヤモンド工具を使用したエッジの制御された面取りまたは丸めは、このリスクを軽減し、部品の堅牢性を向上させることができます。
• クリーニング： あらゆる加工残留物、研磨粒子、または汚染物質を除去するには、徹底的なクリーニングが不可欠です。これには、特殊な溶剤での超音波洗浄、脱イオン水でのリンス、および制御された環境での乾燥が含まれる可能性があり、特に半導体および医療用途には不可欠です。超クリーンな環境で使用されるCVD SiCまたはSSiC部品には、高純度洗浄プロセスが必要となる場合があります。
• アニール/応力除去： SiCは非常に安定していますが、激しい加工操作は、局所的な応力を誘発することがあります。一部の非常に重要な用途では、加工後の焼鈍ステップを検討して、これらの応力を緩和することがあります。ただし、これは金属の場合よりもSiCでは一般的ではありません。加工パラメータの慎重な制御は、応力を管理するための主な方法です。
• 表面処理/コーティング（バルクSiCではあまり一般的ではありません）：
  • シーリング（多孔質グレードの場合）： 一部の多孔質グレードのSiC（特定のRSiCなど）は、気密性が必要な場合、多孔性を低減するために樹脂またはその他の材料で含浸される場合がありますが、これによりSiCの固有の特性が変化します。
  • コーティング（他の基板上）： より一般的には、SiCは他の材料にコーティング（例：CVD SiC）として適用されます。バルクSiC部品が、SiC自体では実現できない異なる表面特性を必要とする場合、特殊なコーティングが検討される場合がありますが、SiCのネイティブ特性が通常望ましいため、これはまれです。
• 検査と計測： それ自体は「処理」ステップではありませんが、CMM、プロファイロメーター、干渉計などを使用した厳格な検査は、すべての加工および仕上げ操作後に、すべての寸法、表面仕上げ、および幾何学的仕様が満たされていることを確認するための重要な後処理品質保証ステップです。

後処理の範囲と種類は、SiCグレード、コンポーネントの複雑さ、およびその使用目的に大きく依存します。SiC加工サプライヤーとこれらのニーズについて話し合うことで、