卓越性の発掘：炭化ケイ素が鉱業における耐久性と性能をどのように革新するか

炭化ケイ素：現代の鉱業の縁の下の力持ち

鉱業は、他の無数のセクターを支える不可欠な原材料を抽出する、世界的な開発の基礎となっています。しかし、この重要な作業は、地球上で最も過酷な環境の一部で行われます。機器は、容赦ない摩耗、腐食、高温、および極度の機械的応力に直面しています。この過酷な状況では、材料の選択は単に重要ではなく、運用効率、安全性、および収益性にとって最も重要です。鋼合金、ゴム、ポリウレタンなどの従来の材料は、多くの場合、不足しており、頻繁なダウンタイム、高いメンテナンスコスト、および妥協した生産性につながります。ここで、高度な技術セラミックス、特にカスタム炭化ケイ素（SiC）が、変革的なソリューションとして登場します。

炭化ケイ素は、ケイ素と炭素の合成化合物であり、ダイヤモンドに次ぐ優れた硬度、優れた耐摩耗性、高温安定性、化学的慣性、および優れた熱伝導率で知られています。これらの特性により、SiCコンポーネントは、鉱物処理、材料処理、およびその他の要求の厳しい鉱業用途で遭遇する過酷な条件に耐えるのに適しています。従来の材料とは異なり、すぐに劣化する、設計されたSiCセラミックスは、サービス寿命を大幅に延長し、運用支出を直接削減し、スループットを向上させます。鉱業がより深く掘り下げ、低品位の鉱石に取り組むにつれて、持続的な性能と信頼性を提供できる材料の必要性がこれまで以上に高まっています。カスタム炭化ケイ素は、この課題に対応するためにステップアップし、より効率的で持続可能な鉱業慣行を追求する上で不可欠な資産であることを証明しています。

ガントレット：鉱業がSiCのような優れた材料を必要とする理由

鉱業は、破壊力の真のガントレットです。機器は、研磨性の鉱石、腐食性のスラリー、そして多くの場合、高い動作温度によって常に爆撃されています。これらの特定の課題を理解することは、炭化ケイ素のような材料が単に有益であるだけでなく、ますます不可欠である理由を強調しています。

• 極度の摩耗： 岩、砂、およびスラリーの絶え間ない動きは、機器の表面にサンドペーパーのように作用します。石英、ボーキサイト、および鉄鉱石などの鉱石は、非常に研磨性があります。従来の金属で作られたポンプライニング、サイクロンアペックス、およびパイプエルボなどのコンポーネントは、数週間、または数日で摩耗し、頻繁で高価な交換につなが
• 腐食： 鉱物抽出（金、銅など）で一般的な化学浸出および処理は、設備を酸性またはアルカリ性の環境にさらします。これらの腐食性媒体は、金属部品を急速に劣化させる可能性があります。 SiC は化学的に不活性であるため、幅広い pH 範囲と攻撃的な化学的攻撃に耐え、金属が故障する場所で長寿命を保証します。
• 高衝撃および機械的応力： 爆破、破砕、研削作業には、大きな衝撃力が伴います。 SiC はセラミックであり、一部の金属よりも本質的に脆いですが、高度な SiC 複合材料と慎重な設計エンジニアリングにより、特に適切に支持または封入されている場合、かなりの機械的応力と局所的な衝撃に耐えることができるコンポーネントが実現します。
• 温度変動： 製錬や特定の化学抽出など、特定の採掘プロセスには、高温または急速な熱サイクルが伴います。 SiC は、高温（特定のグレードでは 1400°C を超えることが多い）でもその強度と構造的完全性を維持し、優れた耐熱衝撃性を備えているため、急激な温度変化による亀裂や故障を防ぎます。
• 圧力差： スラリーポンプとハイドロサイクロンは高圧下で動作します。これらの条件下での材料の完全性は、吹き出しや故障を防ぐために不可欠です。 SiC の高い圧縮強度は、このような要求の厳しい用途に適しています。

これらの課題の累積的な影響は、運用停止時間の増加、処理効率の低下、エネルギー消費量の増加（摩耗した部品の性能が低下するため）、およびメンテナンスの人件費の増加です。高性能 SiC 摩耗部品の採用は、これらの問題に直接対処し、最新の採掘インフラストラクチャへの統合を説得力のあるものにします。カスタム SiC ソリューションの追求により、特定の摩耗パターンと運用上のストレスに合わせて最適化された設計が可能になり、その有効性がさらに向上します。

コアアプリケーション：カスタム炭化ケイ素が鉱業で優れている場所

炭化ケイ素の驚くべき特性は、幅広い採掘用途に具体的なメリットをもたらします。耐摩耗性、耐食性、耐高温性に優れているため、過酷な条件下にさらされる部品に最適な材料です。カスタム炭化ケイ素部品は、従来の材料に代わるものが増えており、運用寿命の向上とメンテナンスサイクルの短縮につながっています。

主な用途は次のとおりです。

• ハイドロサイクロンコンポーネント：
  • SiC サイクロンライナー、スピゴット、アペックス、およびボルテックスファインダーは、分類および分離プロセスに不可欠です。ハイドロサイクロン内の高速で研磨性のスラリーは、従来の材料を急速に浸食します。カスタム設計された反応結合炭化ケイ素 (RBSiC) または焼結炭化ケイ素 (SSiC) サイクロン部品は、内部形状をより長く維持し、一貫した分離効率を確保し、運用寿命を大幅に延長します。
• スラリーポンプ部品：
  • スラリーポンプのインペラー、ボリュート、吸引ライナー、およびスロートブッシュは、SiC の主要な候補です。これらのコンポーネントは、高圧下で研磨性で、多くの場合腐食性のスラリーを処理します。 SiC ポンプコンポーネントは、高クロム鉄またはゴムと比較して劇的に改善された耐摩耗性を提供し、ダウンタイムを削減し、ポンプ効率を向上させます。
• 配管とエルボ：
  • 研磨性材料を輸送する空気圧および油圧搬送システムは、SiC ライニングパイプとエルボから大きな恩恵を受けます。特にエルボは、集中的な摩耗を経験します。カスタム SiC タイルライニングまたはソリッド SiC エルボセクションは、比類のない耐摩耗性を提供します。
• ノズル：
  • 採掘における防塵、フロス浮選、または化学スプレーに使用されるスプレーノズルは、最適な性能を得るために正確なオリフィス寸法を維持する必要があります。 SiC ノズルは摩耗や腐食に強く、長期間にわたって一貫したスプレーパターンと流量を保証します。
• 摩耗ライナーとタイル：
  • 研磨性鉱石を扱うシュート、ホッパー、ビン、および移送ポイントは、SiC 摩耗タイルまたはカスタム形状のライナーで裏打ちできます。これにより、基盤となる鋼構造が急速に劣化するのを防ぎ、大規模な構造要素の頻繁なパッチングや交換の必要性を減らします。
• バルブ部品:
  • 研磨性または腐食性の流れを制御するバルブのシート、ディスク、およびボールは、SiC から製造して、鉱物処理プラントで不可欠な、確実なシャットオフと長寿命を提供できます。
• 採掘掘削および探査ツール：
  • 特定の特殊な掘削または切削コンポーネントは、特に研磨性の岩層において、その硬度と耐摩耗性のために SiC を組み込むことができます。ダイヤモンドほど普及していませんが、その用途は拡大しています。

カスタム炭化ケイ素製造の汎用性により、これらの用途で観察される特定の機器と摩耗パターンに合わせて調整された複雑な形状を作成できます。このオーダーメイドのアプローチにより、最適な性能と長寿命が保証され、SiC は費用対効果が高く信頼性の高い採掘作業のための戦略的材料となります。

カスタムの利点：ピーク鉱業性能のためのテーラーメイドSiCコンポーネント

標準的な既製の SiC コンポーネントは、従来の材料よりも大幅な改善を提供できますが、採掘業界における炭化ケイ素の真の可能性は、カスタマイズによって解き放たれます。採掘作業は多様であり、独自の鉱石特性、処理パラメータ、および機器構成があります。ワンサイズですべてに対応するアプローチでは、最適な結果が得られることはめったにありません。カスタム SiC ソリューションは、用途の特定の要求に合わせて正確に設計されたコンポーネントへの道を提供し、性能、寿命、および投資収益率を最大化します。

カスタム炭化ケイ素コンポーネントを選択する利点には、以下が含まれます。

• 最適化された耐摩耗性： カスタム設計では、予測可能な高摩耗領域に厚い SiC セクションを組み込んだり、遭遇する摩耗の種類（例：スライド対衝撃）に最適な特定の SiC グレードを使用したりできます。このターゲットを絞ったアプローチにより、材料が最も効果的に使用されます。
• フィット感と統合の向上： カスタム部品は、既存の機器にシームレスに統合するように設計されており、設置の課題を最小限に抑え、適切な位置合わせを保証します。これは、正確なフィットがシステム全体の効率に影響する SiC ポンプライナーやサイクロンインサートなどのコンポーネントにとって不可欠です。
• 性能特性の向上： カスタマイズは、摩耗だけでなく、特定の性能ニーズにも対応できます。たとえば、SiC ハイドロサイクロンの内部形状は、処理された鉱石の粒子サイズ分布に基づいて、より優れた分離効率のために微調整できます。表面仕上げは、最適な流れのダイナミクスに合わせて調整できます。
• システムのダウンタイムの削減： 特定の運用コンテキストで最大の寿命のために設計されたコンポーネントは、交換またはメンテナンスのためのシャットダウンの減少に直接つながります。これにより、プラント全体の可用性と生産性が向上します。
• 部品の統合： 場合によっては、摩耗しやすい複数の小さな金属部品を再設計し、1 つのより堅牢なカスタム SiC コンポーネントに統合して、組み立てを簡素化し、潜在的な故障ポイントを減らすことができます。
• 用途固有の材料選択： さまざまなグレードの SiC (例：RBSiC、SSiC、窒化ケイ素結合 SiC) は、硬度、破壊靭性、耐熱衝撃性などの特性のさまざまなバランスを提供します。カスタマイズにより、用途固有の課題に最適なグレード、または複合構造を選択できます。
• 長期的には費用対効果が高い： カスタム SiC 部品の初期投資は、標準的な金属またはゴム部品よりも高くなる可能性がありますが、大幅に延長された耐用年数、メンテナンスの削減、および運用効率の向上により、総所有コスト (TCO) が削減されます。

専門知識を持つサプライヤーとの提携 カスタム SiC の設計と製造 により、鉱山会社は単純な材料置換を超えて、重要な摩耗用途で真のエンジニアリングの改善を達成できます。特定の課題と運用目標を理解することに焦点を当てたこの共同アプローチは、炭化ケイ素のすべての力を活用するための鍵です。

材料の焦点：鉱業の課題に最適な炭化ケイ素グレードの選択

炭化ケイ素は単一の材料ではありません。さまざまな製造プロセスにより、さまざまなグレードの SiC が得られ、それぞれが独自の特性プロファイルを持っています。要求の厳しい採掘用途で性能と費用対効果を最適化するには、適切な SiC グレードを選択することが不可欠です。採掘業界に関連する主なグレードには、反応結合炭化ケイ素 (RBSiC または SiSiC)、焼結炭化ケイ素 (SSiC)、および場合によっては窒化ケイ素結合炭化ケイ素 (NBSiC) があります。

採掘用途向けの一般的な SiC グレード：

SiCグレード	主な特徴	典型的な採掘用途	考察
反応性炭化ケイ素 (RBSiC / SiSiC)	優れた硬度と耐摩耗性、優れた熱伝導率、比較的低い製造コスト、優れた寸法安定性、適度な強度。遊離ケイ素をいくつか含んでいます (通常 8 ～ 15%)。	SiC サイクロンライナー、ポンプコンポーネント (ボリュート、インペラー)、摩耗プレート、ノズル、より大きな構造部品。	遊離ケイ素は、特定の非常に腐食性の化学物質 (強アルカリまたはフッ化水素酸) によって攻撃される可能性があります。最高使用温度は、ケイ素の融点 (~1410°C) によって制限されます。
焼結炭化ケイ素（SSiC）	非常に高い硬度、優れた耐摩耗性と耐食性、高温での高強度、高純度 (遊離ケイ素なし)。	要求の厳しいスラリーポンプ部品、バルブコンポーネント、メカニカルシール、ベアリング、RBSiC よりも最大の耐薬品性または高温能力を必要とする用途。	一般的に、RBSiC よりも製造コストが高くなります。非常に大きく、または非常に複雑な形状を製造することがより困難になる可能性がありますが、進歩によりこれが軽減されています。
窒化ケイ素結合炭化ケイ素（NBSiC)	優れた耐摩耗性、優れた耐熱衝撃性、優れた強度、SSiC および RBSiC よりも比較的多孔質（密閉されていない限り）。	キルン家具、バーナーノズル、極端な熱サイクルを伴う用途。 RBSiC/SSiC と比較して、直接スラリー摩耗にはあまり一般的ではありませんが、一部の高温摩耗ゾーンで使用されています。	多孔性は、高密度バリアントまたはシーラントを使用しない限り、腐食性環境で懸念される可能性があります。 SSiC ほど本質的に硬くはありません。
高度な複合材料 (例：SiC-SiC、C/SiC)	モノリシック SiC と比較して、破壊靭性が向上し、優れた耐摩耗性、高温安定性。	特定の切削工具や高衝撃摩耗ゾーンなど、より高い損傷許容度を必要とする特殊な用途。現在、コストのため、バルク採掘用途ではニッチです。	より高いコストと特殊な製造。

採掘におけるグレード選択の主な要素：

• 摩耗の性質： スライド摩耗、衝撃、または微粒子による浸食ですか？ SSiC は、多くの場合、微粒子浸食に優れており、RBSiC は、一般的な摩耗に対して堅牢で費用対効果の高いソリューションを提供します。
• 化学環境： 腐食性の酸またはアルカリの存在は、RBSiC よりも SSiC の純度が必要かどうかを決定します。
• 動作温度： 非常に高温の用途には、SSiC または NBSiC が推奨される場合があります。
• 衝撃レベル： SiC は本質的に脆いですが、コンポーネントの設計とシステムの統合により、これを軽減できます。一部のグレードまたは複合材料は、わずかに優れた靭性を提供します。
• コンポーネントの複雑さとサイズ： 製造上の制約とコストは、大型または複雑な形状の場合、グレードによって異なる場合があります。 RBSiC は、そのほぼ正味形状の成形能力により、より大きく、複雑なコンポーネントに多くの場合好まれます。
• コストに関する考慮事項： 材料の初期費用と、期待される耐用年数と性能上の利点のバランスをとる必要があります。 RBSiC コンポーネントは、多くの場合、採掘における多くの研磨摩耗用途に最適な全体的な価値を提供します。

経験豊富な炭化ケイ素の専門家との相談が不可欠です。彼らは、特定の用途条件を分析し、最も適切な SiC グレードと設計を推奨して、過酷な採掘環境での最適な性能と長寿命を確保するのに役立ちます。

耐久性の青写真：SiC鉱業部品の主要な設計上の考慮事項

採掘業界で炭化ケイ素コンポーネントを正常に実装するには、適切な材料グレードを選択するだけでは不十分です。 SiC の強みを活用し、その本質的なセラミックの脆性を軽減するには、思慮深い設計が不可欠です。製造可能性、応力管理、および用途の特定の摩耗メカニズムを考慮した設計は、耐久性と信頼性の高い SiC 採掘部品を作成するために不可欠です。

重要な設計上の考慮事項には、以下が含まれます。

• 脆性の管理：
  • シャープな角や応力集中部を避ける： 応力を分散し、欠けやひび割れのリスクを減らすために、十分な半径とフィレットを使用する必要があります。鋭い内角は、特に弱点です。
  • 圧縮負荷： SiC は、引張よりも圧縮の方が大幅に強力です。設計は、可能な限り SiC コンポーネントを圧縮荷重下に保つことを目指す必要があります。
  • サポート体制： SiC コンポーネントを金属製のハウジングに収容したり、裏当て材料を使用したりすると、サポートを提供し、衝撃エネルギーを吸収し、セラミックを拘束し、全体的な靭性を向上させ、壊滅的な故障を防ぐことができます。
• 壁の厚さと形状：
  • 適切な厚さ： 壁の厚さは、運用上のストレスと摩耗に耐えるのに十分である必要がありますが、過度の厚さはコストを増加させ、場合によっては熱応力を増加させる可能性があります。有限要素解析 (FEA) は、厚さの最適化に役立ちます。
  • 均一性：焼結または冷却の不均一性によって引き起こされる応力を回避するために、壁の厚さを均一に保つようにしてください。
  • 製造性： 非常に複雑な形状、非常に薄い壁、または高いアスペクト比は、製造が困難でコストがかかる可能性があります。製造プロセス (例：スリップキャスティング、プレス、グリーン加工) を念頭に置いて設計します。
• 取り付けとインターフェース：
  • 可能であれば、直接ボルト締めを避ける： SiC を直接ボルト締めすると応力点が発生する可能性があるため、クランプ機構または特殊な接着剤が、多くの場合、それよりも好まれます。ボルト締めが必要な場合は、スリーブとコンプライアントワッシャーを使用してください。
  • 熱膨張の不一致： SiC と金属をインターフェースする場合、特に温度変動を伴う用途では、熱膨張係数の差を考慮する必要があります。柔軟な中間層または適切なクリアランスが必要になる場合があります。
• 摩耗の設計：
  • 耐摩耗性プロファイル： 好ましい摩耗パターンを促進するようにコンポーネントを成形します。たとえば、SiC ライニングエルボでは、最も摩耗する外半径を厚くしたり、特定の SiC グレードにしたりできます。
  • 交換の容易さ： 可能であればモジュール性を考慮して設計し、アセンブリ全体ではなく、摩耗した SiC セグメントをより簡単に交換できるようにします。
• 衝撃に対する許容度：
  • 強みではありませんが、設計には耐衝撃性を向上させる機能を含めることができます。これには、衝撃ゾーンでよりタフな SiC グレードを使用したり、周囲の構造が最初の衝撃を吸収するように設計したりすることが含ま
• SiCメーカーとの連携：
  • カスタムSiC部品サプライヤーとの早期の連携が不可欠です。 SiC製造

これらの設計原則を注意深く考慮することで、エンジニアは、採掘業界の研磨性と過酷な環境において、生き残るだけでなく、繁栄する堅牢なSiCコンポーネントを作成できます。この設計への積極的なアプローチは、炭化ケイ素ソリューションの寿命と性能を最大化するために不可欠であり、最終的には、より効率的で費用対効果の高い採掘作業につながります。有限要素解析（FEA）は、製造前に応力をシミュレートし、設計を最適化するために使用されることが多く、最終製品がアプリケーションの厳しい要求を満たしていることを確認します。

精密性と耐久性：採掘におけるSiCの公差、表面仕上げ、および寿命

採掘用途における炭化ケイ素コンポーネントの性能と寿命は、達成可能な製造公差、表面仕上げ、および部品の固有の寸法精度に大きく影響されます。SiCは非常に硬いですが、これは機械加工と仕上げにおいても課題となります。これらの側面を理解することは、SiC部品を指定するエンジニアと調達マネージャーにとって重要です。

製造公差：

SiCコンポーネントの達成可能な公差は、製造方法（RBSiC、SSiCなど）、部品のサイズと複雑さ、および焼結後の機械加工の程度によって異なります。

• 焼結公差： 「焼結時」の状態（焼成後の広範な機械加工なし）で使用される部品の場合、公差は一般的に広くなります。
  • RBSiC（反応結合炭化ケイ素）: 通常、焼成中の収縮が少ないため、良好な寸法制御を提供します。公差は、寸法の±0.5％から±1.5％程度、または注意深いプロセス制御により特定の機能に対してより厳しくすることができます。
  • シールが損傷しておらず、断熱材が良好な状態であり、発熱体が最適に機能していることを確認すると、エネルギーの浪費を防ぐことができます。* 焼結中にさらに収縮（15〜20％）が発生し、精密な焼結時の公差がより困難になります。公差は±1％から±2％の範囲になる可能性がありますが、洗練されたツーリングとプロセス制御により改善できます。
• 機械加工された公差： 高精度を必要とする用途では、SiCコンポーネントは、ダイヤモンド研削、ラッピング、または研磨を使用して焼結後に機械加工されます。
  • ダイヤモンド研磨： 非常に厳しい公差、多くの場合±0.01 mmから±0.05 mm（±0.0004インチから±0.002インチ）、または小さな部品の重要な寸法に対してさらに優れた公差を達成できます。
  • この精度は、正確な適合を必要とするSiCポンプシャフトスリーブ、メカニカルシール、およびその他のコンポーネントにとって不可欠です。

表面仕上げ：

表面仕上げは、摩耗特性、摩擦、およびシール能力にとって重要です。

• 焼結ままの仕上げ： 焼結時の部品の表面粗さ（Ra）は異なります。RBSiCはRaが1〜5 µmである可能性がありますが、SSiCはより滑らかになる可能性があります。これは、バルク摩耗ライナーまたはサイクロン本体には十分であることがよくあります。
• グラウンド仕上げ： ダイヤモンド研削は、Raが通常0.4 µmから0.8 µmの表面仕上げを達成できます。これは、多くの動的シール面と、滑らかな流れが望ましいコンポーネントに適しています。
• ラップ/研磨仕上げ： メカニカルシール面や高精度ベアリングなどの非常に要求の厳しい用途では、ラッピングと研磨により、0.1 µm未満、さらにはナノメートルスケールの滑らかさまで、非常に滑らかな表面を生成できます。

より滑らかな表面は一般的に摩擦を減らし、細かい研磨粒子に対する耐摩耗性を高めることができます。SiCスラリーポンプコンポーネントの場合、適切に仕上げられた表面は、油圧効率も向上させることができます。

寸法精度と寿命：

採掘におけるSiCの主な利点は、研磨性の条件下で長期間にわたって寸法と表面プロファイルを維持できることです。この寸法安定性は、以下に直接貢献します。

• 一貫したパフォーマンス： SiCハイドロサイクロンの頂点やノズルなどのコンポーネントでは、正確なオリフィス寸法を維持することが、一貫したプロセス出力を得るために不可欠です。SiCの耐摩耗性により、これらの寸法は金属やエラストマーよりもはるかに長く保持されます。
• 延長された耐用年数： 優れた硬度と耐摩耗性により、カスタムSiC摩耗部品は、同じ用途の従来の材料よりも3〜10倍（またはそれ以上）長持ちします。これにより、交換頻度と関連するダウンタイムが大幅に削減されます。
• メンテナンスコストの削減： 長寿命は、交換作業の労力の削減、スペアパーツの在庫の削減、および全体的なメンテナンス予算の削減を意味します。
• 予測可能な摩耗： SiCは最終的に摩耗しますが、その摩耗パターンは、急速に劣化する材料の摩耗パターンよりも予測可能であることが多く、より適切なメンテナンススケジューリングが可能になります。

適切な公差、表面仕上げ、およびコストのバランスを達成するには、SiCメーカーとの緊密な連携が必要です。機能的に必要のない過度に厳しい公差または仕上げを指定すると、必要な集中的なダイヤモンド機械加工により、設計されたSiCセラミックスのコストが大幅に増加する可能性があります。

金型を超えて：研磨環境におけるSiC性能を向上させるための後処理

炭化ケイ素の固有の特性は耐久性の強固な基盤を提供しますが、さまざまな後処理技術により、採掘業界に特有の激しい研磨環境におけるSiCコンポーネントの性能と寿命をさらに向上させることができます。これらのステップは、SiC部品の最初の成形と焼結後に適用され、寸法を洗練し、表面特性を改善し、または保護層を追加することを目的としています。

一般的な後処理のニーズと技術には以下が含まれます。

• ダイヤモンド研磨：
  • 目的 焼結時の部品では満たすことができない、正確な寸法公差、重要な適合、および必要な表面仕上げを達成するため。SiCの極端な硬度を考慮すると、ダイヤモンドが最適な研磨剤です。
  • アプリケーション シャフトスリーブ、ベアリング面、メカニカルシール面、高精度SiCノズル、およびカスタムSiCポンプ部品の合わせ面。
  • メリット 効率の向上（たとえば、クリアランスを狭くすることによるポンプ）、より優れたシール性、および部品の互換性。
• ラッピングとポリッシング：
  • 目的 非常に滑らかで鏡面のような表面仕上げ（低いRa値）と極端な平坦度を達成するため。
  • アプリケーション 主に、攻撃的な媒体の漏れを防ぐためにほぼ完全なシール面が必要なメカニカルシール面に適しています。一部の高性能ベアリングコンポーネントにも使用されます。
  • メリット 摩擦の低減、動的接触における摩耗率の最小化、優れたシール完全性。
• エッジ面取り/ラジアス加工：
  • 目的 特にSiCのような脆性材料において、応力集中点となり、欠けやすい鋭いエッジを除去するため。
  • アプリケーション ほとんどのSiCコンポーネント、特に頻繁に扱われるもの、または組み立てまたは操作中に軽度の衝撃を受けるものに適用されます。
  • メリット 取り扱い安全性の向上、耐欠け性の向上、耐久性の向上。
• シーリング（多孔質グレードの場合）：
  • 目的 一部のSiCグレード（特定のタイプのNBSiCや密度が低いRBSiCなど）には、残留多孔性がある場合があります。シーリング処理（ガラス、樹脂、またはさらにSi浸透など）により、これらの細孔を埋めることができます。
  • アプリケーション 不浸透性が重要な、腐食性ガスまたは液体にさらされるコンポーネント。
  • メリット 耐食性の向上、透過性の低減。採掘スラリー用途で一般的に使用される高密度RBSiCおよびSSiCにはあまり一般的ではありません。
• コーティング（特殊用途）：
  • 目的 SiC自体は非常に耐摩耗性がありますが、特殊なコーティング（ダイヤモンドライクカーボン – DLC、またはその他の硬質材料など）は、非常に特定のトライボロジー的強化のために、または表面エネルギーを変更するために適用される場合があります。
  • アプリケーション モノリシックSiCが提供するもの以上の極端な表面特性が必要なニッチ用途。コストとSiCの優れた固有の特性により、採掘におけるバルク摩耗部品には一般的に使用されません。
• 組み立てと統合：
  • 目的 多くのSiCコンポーネントは、多くの場合、金属製のハウジングまたは支持構造を含む、より大きなアセンブリの一部です。後処理には、これらのハウジングへの精密な適合、接着剤による接合、または焼きばめが含まれる場合があります。
  • アプリケーション SiCライニングパイプ、SiCライナー付きポンプケーシング、サイクロンアセンブリ。
  • メリット 最終アセンブリの構造的完全性を確保し、SiCを引張応力から保護し、設置を容易にします。

後処理の選択と範囲は、特定の用途の要件、使用されるSiCグレード、および性能向上とコストの間の望ましいバランスに大きく依存します。たとえば、シュート用の単純なSiC摩耗タイルは、基本的な切断とエッジ仕上げのみが必要な場合がありますが、高性能SiCメカニカルシール面は、広範な研削、ラッピング、