重要な技術的ニーズに対応する高純度SiC

はじめに：カスタム高純度炭化ケイ素の不可欠な役割

進化し続ける先端素材、 高純度炭化ケイ素（SiC） は、極限条件下での卓越した性能を要求する業界にとっての基幹材料として際立っています。精密な仕様に合わせて設計されたカスタム炭化ケイ素製品は、単なるコンポーネントではなく、高性能産業用途におけるイノベーションと効率の重要な実現要因です。半導体製造工場の中心から、航空宇宙およびエネルギー生産の要求の厳しい環境まで、SiCの独自の特性の組み合わせは不可欠なものとなっています。急上昇する温度に耐え、過酷な化学物質に抵抗し、著しい摩耗や損傷に耐える能力により、エンジニアは限界を押し広げ、新たなレベルの運用上の卓越性を達成できます。技術が進歩するにつれて、ますます厳格な要件を満たすことができる材料の必要性が高まり、 カスタムSiC部品 技術的進歩の最前線に立っています。この記事では、高純度SiCの多面的な世界を掘り下げ、その用途、カスタマイズの利点、および特にB2Bバイヤーや信頼できる技術調達専門家向けの調達と設計に関する重要な考慮事項を探ります。 SiCソリューション.

特注SiCソリューションに対する需要は、特殊用途において既製品のコンポーネントがしばしば及ばないという認識によって牽引されています。SiC部品の材料グレード、設計、仕上げを調整することで、性能の最適化、耐用年数の延長、システムの信頼性向上を実現できます。このカスタマイズは、材料性能のわずかな改善でさえ、大きな競争優位性と運用コストの削減につながる可能性があるOEMや業界にとって特に重要です。SiCの特性のニュアンスと、特注ソリューションの利点を理解することが、その潜在能力を最大限に引き出すための鍵となります。

主な用途：多様な業界における高純度SiC

の多用途性 高純度炭化ケイ素 により、幅広い要求の厳しい分野で重要な材料となっています。その卓越した特性は、さまざまな産業用途において、性能向上と信頼性の向上に直接つながります。SiCが主要産業に革命を起こしている様子を見てみましょう。

• 半導体製造： SiCは、ウェーハハンドリングコンポーネント、プロセスチャンバー部品（例：エッチングリング、シャワーヘッド、サセプタ）、CMPリングに広く使用されています。その高い熱伝導率、剛性、プラズマエロージョンに対する耐性は、チップ製造における超クリーン環境と精度を維持するために不可欠です。 半導体製造装置におけるSiCの需要 は、エレクトロニクス市場の成長とともに増加し続けています。
• パワーエレクトロニクス パワーモジュール、インバータ、コンバータでは、SiCベースのデバイス（MOSFET、ダイオード）は、従来のシリコンと比較して、より高いスイッチング速度、より低いエネルギー損失、優れた熱管理を提供します。これは、電気自動車、再生可能エネルギーシステム（太陽光発電および風力発電インバータ）、産業用モータードライブにとって不可欠であり、より効率的でコンパクトな設計につながります。
• 航空宇宙と防衛 衛星用の軽量ミラーと光学ベンチ、ロケットノズル用コンポーネント、装甲用途は、SiCの高い比剛性、熱安定性、耐摩耗性の恩恵を受けています。 航空宇宙グレードのSiC は、ペイロード重量の削減と過酷な環境での性能向上に貢献します。
• 高温炉と熱処理： SiC製のキルン家具、ラジアントチューブ、ノズル、熱電対保護管は、高温（最大1600°C以上）での卓越した強度、熱衝撃に対する耐性、および攻撃的な炉雰囲気での長寿命を提供します。これにより、冶金およびセラミックス業界のエネルギー効率が向上し、ダウンタイムが削減されます。
• 自動車： パワーエレクトロニクス以外では、SiCはディーゼル微粒子フィルター（DPF）、ブレーキディスク、ポンプおよびシールの耐摩耗性コンポーネントに使用されており、耐久性と性能の向上を提供しています。 自動車用SiC部品 は、排出ガス基準を満たし、車両効率を向上させるための鍵となります。
• 化学処理： SiC製のシール、ベアリング、ポンプコンポーネント、熱交換器は、高温下でも非常に腐食性の高い酸やアルカリに対する優れた化学的慣性を発揮します。これにより、化学処理におけるプロセスの完全性が確保され、機器の寿命が延びます。 化学処理SiC用途.
• LED製造： SiC基板は、高輝度LED用のGaN層の成長に使用されており、良好な格子整合性と熱伝導率を提供します。これは、LEDチップの性能と寿命にとって不可欠です。
• 冶金： ルツボ、熱電対シース、発熱体などのコンポーネントは、SiCの高温強度と溶融金属に対する耐性の恩恵を受けています。
• 再生可能エネルギー: 前述のように、SiCは太陽光発電および風力発電システムのインバータにとって不可欠であり、変換効率と信頼性を向上させます。
• 石油およびガス： ダウンホールツール、バルブ、ポンプの耐摩耗性コンポーネントは、要求の厳しい抽出および処理環境において、SiCの硬度と耐食性を活用しています。
• 原子力： SiCおよびSiCマトリックス複合材料は、次世代原子力発電所の燃料被覆材および構造コンポーネントとして、その高温安定性、耐放射線性、および化学的慣性により検討されています。

これらの用途の広さは、 産業用SiCの調達 優れた材料性能を通じて競争優位性を維持しようとする企業にとっての重要性を強調しています。

なぜカスタム高純度炭化ケイ素を選ぶのか？

標準的な炭化ケイ素コンポーネントは多くの目的に役立ちますが、 カスタム高純度炭化ケイ素製品 を選択すると、特に特殊用途および重要な用途において、数多くの利点が得られます。カスタマイズにより、エンジニアや調達マネージャーは、正確な材料特性、形状、および仕上げを指定でき、性能の最適化、耐用年数の延長、およびシステム全体の効率につながります。主な利点は次のとおりです。

• 形状： さまざまな用途には、独自の熱負荷プロファイルがあります。SiCグレード（例：高熱伝導率の焼結SiC、複雑な形状の反応結合SiC）をカスタマイズすることで、熱放散または断熱を最適化できます。これは、パワーエレクトロニクス、炉コンポーネント、および半導体処理において重要です。 SiCの熱伝導率 は、材料組成と密度によって微調整できます。
• 強化された耐摩耗性： シール、ノズル、ベアリングなど、研磨粒子や高摩擦にさらされるコンポーネントの場合、SiCタイプ（例：高密度SSiC）と表面仕上げをカスタマイズすることで、 SiC の耐摩耗性を大幅に改善し、部品の寿命を延ばし、メンテナンスサイクルを短縮できます。
• 優れた化学的安定性と耐腐食性： 化学処理や半導体エッチングに見られる攻撃的な化学環境では、SiCの純度と密度が最も重要です。カスタム高純度グレードは、汚染を最小限に抑え、酸、アルカリ、および反応性ガスに対する最大の耐性を確保し、プロセスの完全性を保護します。 SiCの化学的慣性 は、貴重な機器を保護します。
• 最適化された電気的特性： 炭化ケイ素は、その純度と添加物に応じて、半導体から抵抗器まで変化する可能性があります。カスタマイズにより、発熱体、半導体処理におけるサセプタ、または絶縁体などの用途に不可欠な特定の電気抵抗率が可能になります。
• 複雑な形状と精度： 多くの高度なシステムでは、既製品では入手できない複雑な設計と厳しい公差を備えたSiCコンポーネントが必要です。特殊な SiC部品製造 プロセス（反応結合SiC（RBSC）や高度な焼結技術など）により、正確な寸法要件を満たす複雑な形状の製造が可能になります。
• システム統合とパフォーマンスの向上： 正確な仕様に合わせて設計されたコンポーネントは、より大きなシステムにシームレスに統合され、組み立ての課題を軽減し、全体的な運用性能を向上させます。これは、製品の提供を強化しようとするOEMにとって不可欠です。
• 長期的には費用対効果が高い： カスタムコンポーネントは初期費用が高くなる可能性がありますが、その最適化された性能、耐用年数の延長、およびシステムのダウンタイムの削減により、多くの場合、総所有コストが削減されます。 高品質のカスタムSiC への投資は、重要な用途にとって戦略的な決定です。

これらの利点を活用しようとする企業にとって、包括的な カスタマイズ・サポート を提供するサプライヤーとの提携が不可欠です。これにより、最終的なSiC製品が用途固有の要求に完全に適合することが保証されます。

推奨されるSiCグレードと組成

特定の用途で必要な性能特性を達成するには、適切なグレードの炭化ケイ素を選択することが不可欠です。各タイプは、特性、製造能力、およびコストの独自のバランスを提供します。以下は、一般的に使用される SiCグレードと組成:

SiCグレード	略語	主な製造プロセス	主な特性	代表的なアプリケーション
焼結炭化ケイ素	SSiC	高温（2000〜2200°C）での微細なSiC粉末の固相焼結（例：ホウ素、炭素）。	高密度（通常98％以上）、優れた耐摩耗性と耐食性、高強度、良好な熱伝導率、高温での強度維持。	メカニカルシール、ベアリング、ポンプシャフト、ノズル、半導体ウェーハ処理コンポーネント、装甲。
反応結合炭化ケイ素 （シリコン含浸炭化ケイ素）	RBSCまたはSiSiC	溶融シリコンを、SiC粒子と炭素でできた多孔質プリフォームに含浸させます。シリコンは炭素と反応して新しいSiCを形成し、元の粒子を結合させます。一部の遊離シリコンが含まれています（通常8〜15％）。	最小限の焼成収縮による複雑な形状の実現性、良好な耐熱衝撃性、優れた熱伝導率、適度な耐摩耗性、良好な強度。シリコンが溶融または反応する可能性のある非常に高温には適していません。	キルン家具（ビーム、ローラー、セッター）、熱交換器、耐摩耗ライナー、大型構造コンポーネント、ロケットノズル。
窒化物結合炭化ケイ素	NBSC	SiC粒子は、SiC粒子と混合されたシリコンを窒化することによりその場で形成された窒化ケイ素（Si3N4）相によって結合されています。	良好な耐熱衝撃性、溶融非鉄金属に対する良好な耐性、中程度の強度。	キルン家具、アルミニウムおよび銅業界向けコンポーネント、熱電対保護管、バーナーノズル。
再結晶炭化ケイ素	RSiCまたはRXSIC	高純度SiC粒子を非常に高温（約2500°C）に加熱すると、大幅な収縮や緻密化なしに結合します。高度に多孔質です。	優れた耐熱衝撃性、高い動作温度、高純度、多孔質構造。	キルン家具（プレート、サガー）、高温サポート、溶融金属用フィルター。
化学気相成長炭化ケイ素	CVD SiC	気体前駆体（例：メチルトリクロロシラン）から基板へのSiCの堆積。	超高純度（99.999％以上）、完全緻密、優れた耐食性と耐浸食性、優れた熱伝導率、滑らかな表面。高コスト。	半導体プロセスコンポーネント（サセプタ、フォーカスリング、ガス分配プレート）、光学ミラー、保護コーティング。
ホットプレス炭化ケイ素	HPSiC	SiC粉末は高温高圧下で焼結されます。	非常に高い強度と硬度、優れた耐摩耗性。高価になる可能性があり、形状の複雑さに制限がある場合があります。	切削工具、装甲、特殊な耐摩耗部品。

SiCグレードを選択する際、調達担当者やエンジニアは、動作温度、機械的応力、化学的環境、熱衝撃条件、必要な寸法公差、そしてもちろん予算を考慮する必要があります。経験豊富な SiCメーカー 材料選定に関するガイダンスを提供できる専門家との相談を強くお勧めします。これにより、お客様の用途に最適な選択肢を確実に選択できます。

カスタムSiC製品の設計に関する考慮事項

コンポーネントの設計。 カスタム炭化ケイ素 は、その独自の材料特性と製造プロセスを慎重に検討する必要があります。金属とは異なり、SiCは脆性セラミックであり、延性材料に共通の設計規則が適用されない場合があります。効果的な設計は、SiC部品の製造可能性、最適な性能、および長寿命を保証します。以下に、主な設計上の考慮事項を示します。

• シンプルさと製造性：
  • 可能であれば、単純な形状を心がけてください。鋭い内角、非常に薄い壁、または断面の急激な変化などの複雑な形状は、応力集中を引き起こし、製造の難易度とコストを増加させる可能性があります。
  • 選択したSiCグレードの製造能力を理解してください。たとえば、RBSCは、焼成前のSSiCよりも複雑な正味形状成形が可能です。
• 応力集中源の回避：
  • 角ではなく、半径： すべての内角と外角には、応力を分散させ、破損のリスクを軽減するために、十分な半径を組み込む必要があります。
  • 穴の位置： 穴は、エッジやその他の応力集中箇所から離して配置する必要があります。穴径と壁厚の比率を考慮してください。
• 肉厚とアスペクト比：
  • 乾燥および焼成中の歪みやひび割れを防ぐために、均一な壁厚を維持してください。
  • 絶対に必要な場合を除き、製造業者と相談して、非常に薄い部分や高いアスペクト比を避けてください。これらは壊れやすく、製造が困難になる可能性があります。最小達成可能な壁厚は、SiCグレードと製造方法によって異なります。
• 公差と被削性：
  • SiCは非常に硬いため、焼成後の機械加工（研削）は高価で時間がかかります。部品を可能な限り正味形状に設計してください。
  • 実際の公差を指定してください。公差を厳しくすると、機械加工が増加するため、通常はコストが高くなります。 SiCサプライヤー 設計段階の早い段階で、達成可能な公差について話し合ってください。
• 接合と組み立て：
  • SiCコンポーネントを他の部品（セラミックまたは金属）と組み立てる必要がある場合は、熱膨張係数の違いを考慮してください。適切なインターフェースを設計するか、ミスマッチに対応するためにコンプライアント層を使用してください。
  • 機械的固定方法は、負荷を均等に分散させ、セラミックへの点応力を回避するように設計する必要があります。
• 表面仕上げの要件：
  • 必要な表面仕上げ（Ra値）を指定してください。高度に研磨された表面は強度と耐摩耗性を向上させる可能性がありますが、コストがかかります。一部の用途では、焼成されたままの表面で十分な場合があります。
• 熱管理設計：
  • 放熱が必要な用途では、製造上の制約を考慮して、フィンやチャネルなどの機能を設計して表面積を最大化します。
  • 耐熱衝撃性のために、厚さの滑らかな移行と制約の最小化が有効です。
• 負荷条件：
  • セラミックは引張または曲げよりも圧縮の方が大幅に強いため、SiCコンポーネントは可能な限り圧縮で負荷がかかるように設計してください。
  • コンポーネントが経験する負荷の種類、大きさ、方向を明確に定義します。

経験豊富な カスタム SiC コンポーネントメーカー 設計段階での緊密な連携が不可欠です。彼らは、炭化ケイ素に特化した製造可能性（DFM）のための設計に関する貴重な洞察を提供し、性能、信頼性、および費用対効果のために設計を最適化するのに役立ちます。

SiC製造における公差、表面仕上げ、寸法精度

正確な寸法精度、指定された公差、および希望の表面仕上げを達成することは、高品質の 炭化ケイ素コンポーネントを製造する上で重要な側面です。SiCの極度の硬度を考えると、これらのパラメータは部品の性能と製造コストの両方に大きな影響を与えます。能力と限界を理解することは、エンジニアと調達マネージャーにとって不可欠です。

寸法精度と公差：

SiC部品で達成可能な寸法精度は、製造プロセス（例：RBSC、SSiC、NBSC）、コンポーネントのサイズと複雑さ、および焼成後の機械加工が採用されているかどうかに大きく依存します。

• 焼成ままの公差: 焼成されたままの状態（研削なし）で使用される部品の場合、公差は一般的に緩くなっています。
  • 反応焼結炭化ケイ素（RBSC/SiSiC）： 低焼成収縮（通常 <1%). Tolerances can be around ±0.5% to ±1% of the dimension, or even tighter for smaller, simpler parts.
  • 焼結炭化ケイ素（SSiC）： 焼結中に大幅な収縮（15〜20％）を受けます。予測可能ですが、これはより広い焼成公差につながり、多くの場合±1％〜±2％の範囲になります。
  • 窒化物結合炭化ケイ素（NBSC）： 寸法変化は穏やかで、通常は±1％程度の公差があります。
• 地面の公差： 高精度が求められる用途では、SiCコンポーネントは、ダイヤモンド研削技術を使用して焼成後に機械加工されます。これにより、はるかに厳しい公差が可能になります。
  • 標準的な研削公差は、±0.025 mm〜±0.05 mm（±0.001″〜±0.002″）の範囲になる可能性があります。
  • 特殊な研削とラッピングを使用すると、特に小さな部品や特定の機能については、数ミクロン（例：±0.005 mmまたは±0.0002″）までのさらに厳しい公差を達成できます。ただし、これによりコストが大幅に増加します。

必要な公差のみを指定することが重要です。過剰な公差は、 SiC機械加工.

表面仕上げ：

のコストを劇的に増加させる可能性があります。SiCコンポーネントの表面仕上げ（粗さ）は、摩擦特性、耐摩耗性、シール能力、および場合によっては機械的強度（表面欠陥を減らすことによって）に影響を与えます。

• 焼成後の表面仕上げ：
  • RBSCは、遊離ケイ素の存在により、通常、Ra 1.0〜3.0 µm程度の比較的滑らかな焼成表面を持っています。
  • SSiCの焼成表面は、初期の粉末サイズと焼結プロセスに応じて、一般的に粗く、多くの場合Ra 2.0〜5.0 µmです。
• 研削された表面仕上げ： ダイヤモンド研削は、はるかに滑らかな表面を作り出すことができます。
  • 典型的な研削仕上げは、Ra 0.4 µm〜Ra 0.8 µmの範囲です。
  • ラッピングと研磨は、Ra 0.02 µm以下という非常に滑らかな表面を達成できます。このような仕上げは、高性能シール、ベアリング、または光学部品などの用途に必要です。

必要な表面仕上げは、図面でRa（平均粗さ）などのパラメータを使用して明確に指定する必要があります。公差と同様に、不必要に細かい表面仕上げを要求すると、コストが追加されます。 技術セラミックスサプライヤー との要件について話し合うことで、指定された仕上げが、意図された用途に対して達成可能で機能的であることを保証します。

高い寸法精度と特定の表面仕上げを 高純度SiCコンポーネント で達成するには、高度な製造設備、正確なプロセス制御、および熟練した計測が必要です。評判の良いサプライヤーは、これらの重要なパラメータを検証するための堅牢な品質保証システムを備えています。

SiCの性能と耐久性を高めるための後処理の必要性

炭化ケイ素の固有の特性は優れていますが、特定の用途では、性能、耐久性、または機能をさらに高めるために、後処理処理が役立つか、必要です。これらの手順は、通常、 SiCコンポーネント.

一般的な後処理技術には次のようなものがある：

• 研磨とラッピング：
  • 目的 の一次成形および焼成（焼結/反応結合）の後に行われます。厳しい寸法公差、特定の幾何学的形状（平面、面取り、溝）、および改善された表面仕上げを達成するため。SiCの硬度（ダイヤモンドと炭化ホウ素に次ぐ）を考えると、ダイヤモンド研磨剤が独占的に使用されます。
  • プロセス さまざまな研削盤（表面、円筒、CNC）と、ダイヤモンドスラリーを使用したラッピング盤が含まれます。ラッピングは、非常に平らな表面と細かい仕上げを達成するために使用されます。
  • メリット 精度の向上、シール面の改善、摩擦の低減、表面欠陥の除去による機械的強度の向上。
• 研磨：
  • 目的 非常に滑らかな鏡面仕上げ（低いRa値）を生成するため。
  • プロセス 研削とラッピングの後、特殊な研磨装置で、徐々に細かいダイヤモンドペーストまたはスラリーを使用します。
  • メリット 動的シールとベアリングの摩擦と摩耗を最小限に抑え、光学部品（ミラー）に不可欠であり、一部の環境での耐食性を向上させることができます。多くの 半導体SiC部品.
• エッジ面取り/ラジアス加工：
  • 目的 脆性材料（SiCなど）で欠けやすい鋭いエッジを除去するため。
  • プロセス 研削中またはダイヤモンド工具を使用した別個のステップとして行うことができます。
  • メリット 取り扱い安全性の向上、欠けや破損の開始に対する耐性の向上、組み立て時の適合性の向上。
• クリーニング：
  • 目的 製造プロセスから汚染物質、機械加工液、または微粒子を除去するため。これは、半導体コンポーネントなどの高純度用途に特に重要です。
  • プロセス 超音波洗浄、溶剤洗浄、または純度要件に応じた特殊な化学洗浄プロトコルが含まれる場合があります。
  • メリット コンポーネントの清浄性を確保し、敏感なプロセスでの汚染を防ぎます。
• シーリング（多孔質グレードの場合）：
  • 目的 一部のSiCグレード（例：多孔性がガス/液体気密性の問題となる特定のRSiCまたはNBSCグレード）は、透過性を低減するためにシーリングが必要になる場合があります。
  • プロセス 樹脂、ガラス、またはその他のセラミック材料による含浸。RBSCの場合、遊離ケイ素は一般的に多孔性の大部分を埋めます。
  • メリット ガス/液体気密性の向上、特定のケースでの耐薬品性の向上。
• コーティング：
  • 目的 SiCバルクに固有のものではない追加の表面特性を付与するため、またはその固有の能力を超える極端な環境で保護するため。
  • プロセス 化学蒸着（CVD）や物理蒸着（PVD）などの技術を使用して、他の材料（例：ダイヤモンドライクカーボン、その他のセラミック、または超高純度用のCVD SiCなどの特定のタイプのSiC）の薄膜を塗布できます。
  • メリット 耐摩耗性の向上、電気特性の変更、耐食性/耐酸化性の向上、生体適合性。多くの場合、 高度な SiC ソリューション.
• アニーリング：
  • 目的 焼結後または積極的な機械加工中に誘発される内部応力を緩和するため。
  • プロセス 適切な温度への制御された加熱、それに続く徐冷。
  • メリット 機械的完全性の向上と遅延破損のリスクの低減。

後処理の必要性と種類は、用途の具体的な要件に大きく依存します。各ステップはコストとリードタイムを追加するため、機能的に正当化される場合にのみ指定する必要があります。 SiCコンポーネントサプライヤー とのこれらの後処理のニーズに関する明確なコミュニケーションは、すべての性能基準を満たす部品を製造するために不可欠です。

SiC製造における一般的な課題とその克服方法

からの製造部品 高純度炭化ケイ素 は、その固有の材料特性により、独自の課題を提示します。これらのハードルとそれらを克服するための戦略を理解することは、SiC部品のアプリケーションを成功させるために、製造業者とエンドユーザーの両方にとって不可欠です。

1. 脆性と低い破壊靭性：
   • チャレンジだ： SiCはセラミックであるため、本質的に脆く、ひび割れが始まると破損の伝播に対する耐性が低くなります。これにより、衝撃や過度の引張応力の下で壊滅的な故障が発生する可能性があります。
   • 緩和戦略：
     • 設計： セラミックフレンドリーな設計原則を採用する：十分な半径を使用し、鋭い角や応力集中箇所を避け、可能な限り圧縮荷重で設計します。
     • 素材の選択： 最適化された靭性を備えたSiCグレードを選択するか、重要な用途にはSiCマトリックス複合材料を検討してください。
     • 取り扱い： 製造、組み立て、および使用を通じて、慎重な取り扱いプロトコルを実装します。
     • プルーフテスト： 重要なコンポーネントの場合、プルーフテストは重要な欠陥のある部品を排除するのに役立ちます。
2. 加工の複雑さとコスト：
   • チャレンジだ： SiCの極度の硬度により、機械加工が非常に困難で高価になります。ダイヤモンド工具のみがSiCを効果的に切断または研削できるため、工具の摩耗が激しく、機械加工時間が長くなります。
   • 緩和戦略：
     • 正味形状成形： 最終的な寸法（正味形状またはニアネットシェイプ）にできるだけ近い部品を製造するRBSCや高度な粉末冶金技術などの製造プロセスを利用し、焼成後の研削の必要性を最小限に抑えます。
     • DFM： 製造可能性のための設計–設計を簡素化し、絶対に必要に応じてのみ公差と表面仕上げを指定します。
     • 高度な機械加工： 高度な研削技術、特定のSiCタイプ用のEDM（放電加工）、または特定の機能用のレーザー機械加工を採用しますが、これらにもコスト上の影響があります。
3. 耐熱衝撃性：
   • チャレンジだ： SiCは一般的に、他の多くのセラミックと比較して優れた耐熱衝撃性（高い熱伝導率と適度な熱膨張のため）を備えていますが、急速かつ極端な温度変化は、特に複雑な形状または拘束された部品で、ひび割れを引き起こす可能性があります。
   • 緩和戦略：
     • 素材の選択： RSiCやNBSCなどのグレードは、優れた耐熱衝撃性で特に知られています。高密度SSiCも良好に機能します。
     • 設計： 厚さの急激な変化を避け、可能な限り均一な加熱/冷却を確保し、組み立てで熱膨張を考慮してください。
     • 運用管理： 可能であれば、用途の加熱および冷却速度を管理します。
4. 焼結中の収縮と寸法安定性の制御：
   • チャレンジだ： 焼結SiC（SSiC）は、緻密化中に大幅な線形収縮（15〜20％）を受けます。これを正確に制御して、厳しい寸法公差を達成する