SiC処理装置による業務の効率化

はじめに – カスタム炭化ケイ素製品とは何か、なぜ高性能産業用途に不可欠なのか？

先進材料の分野では、炭化ケイ素（SiC）はその優れた特性で際立っており、さまざまな高性能産業用途に不可欠なものとなっています。 カスタム炭化ケイ素製品、つまり正確な仕様に合わせて設計されたコンポーネントは、技術革新の最前線にあります。 これらの製品は既製品ではなく、標準材料が失敗する独自の運用上の要求を満たすために、細心の注意を払って設計および製造されています。 半導体製造から航空宇宙工学まで、SiCが提供する熱伝導率、硬度、耐摩耗性、および化学的慣性の独自の組み合わせは比類のないものです。

カスタムSiC製品の重要性は、極端な条件下で確実に動作できることに由来します。 猛烈な高温、腐食性化学物質、高圧、または激しい機械的応力によって特徴付けられる環境を考えてみましょう。 このようなシナリオでは、金属や従来のセラミックスなどの材料は多くの場合急速に劣化し、コンポーネントの早期故障、運用停止、およびメンテナンスコストの増加につながります。 しかし、炭化ケイ素はこれらの過酷な条件下で繁栄します。 これらの高性能SiCコンポーネントの開発と製造は、専門的なものに大きく依存しています。 SiC処理装置。 合成反応器や結晶成長炉から精密機械加工や仕上げツールに至るまで、この装置は、生のSiC材料を洗練された用途固有の部品に変えるものです。 業界が性能と効率の限界を押し広げるにつれて、カスタムSiC製品、ひいては高度なSiC処理装置の需要は増加し続けています。 これらのオーダーメイドのソリューションにより、エンジニアは、より堅牢で、長持ちし、より効率的に動作するシステムを設計できるようになり、イノベーションを推進し、競争上の優位性を提供します。 当社の製品群をご覧ください。 カスタム炭化ケイ素ソリューション を使用して、アプリケーションに革命を起こす方法を理解してください。

主な用途 – 半導体、航空宇宙、高温炉など、さまざまな業界でのSiCの使用方法を探る

洗練された技術を駆使して利用される炭化ケイ素の汎用性。 SiC処理装置により、さまざまな要求の厳しい業界での用途が可能になります。 SiCコンポーネントをカスタマイズできるということは、処理装置も同様に適応可能で、各セクター独自の課題に合わせて特定の形状、純度、および材料特性を持つ部品を製造できる必要があります。

• 半導体： 半導体業界は、ウェーハハンドリングシステム、MOCVD/CVD反応器用サセプタ、エッチングチャンバーコンポーネントなどの製造にSiCを多用しています。 SiC処理装置は、ウェーハ処理中の汚染を最小限に抑え、温度を正確に制御するために、これらの部品を超高純度で優れた熱安定性で製造するために不可欠です。 これにより、歩留まりが向上し、デバイスの性能が向上します。
• 航空宇宙と防衛 航空宇宙では、SiCの軽量性、高い強度対重量比、および優れた耐熱衝撃性が、ロケットノズル、タービンコンポーネント、装甲、および高性能ブレーキシステムに最適です。 特殊なSiC処理装置を使用して、これらの複雑な形状を厳しい公差で製造し、ミッションクリティカルなアプリケーションでの信頼性を確保します。
• 高温炉： SiCは、1600°Cを超える温度で動作する工業炉の加熱素子、キルンファニチャー（ビーム、ローラー、プレート、セッター）、および熱電対保護管の主要材料です。 これらの用途向けにSiCを処理するために使用される装置は、極端な熱サイクル条件下での長寿命のために材料の完全性を維持しながら、大規模な生産を処理できる必要があります。
• パワーエレクトロニクス SiCベースのパワーデバイス（MOSFET、ダイオード）は、シリコンと比較して、より高い効率、スイッチング周波数、および動作温度により、電力変換に革命をもたらしています。 SiC単結晶の成長とこれらのデバイスの製造に使用されるSiC処理装置は高度に専門化されており、欠陥と電気的特性を厳密に制御する必要があります。
• 自動車： 電気自動車（EV）のパワーエレクトロニクスを超えて、SiCはディーゼル微粒子フィルター（DPF）、ブレーキディスク、およびエンジンの耐摩耗性コンポーネントに使用されています。 自動車部品用のSiCを処理する装置は、堅牢で、自動車の厳格な品質基準を満たしながら、大量生産に対応できる必要があります。
• 再生可能エネルギー: 太陽光および風力エネルギーシステムでは、SiCコンポーネントがインバーターと電力管理システムの効率と耐久性を向上させます。 高度な処理技術を使用して製造されたカスタムSiC部品は、より信頼性が高く、費用対効果の高い再生可能エネルギーの生成に貢献します。
• 冶金： 冶金業界は、優れた耐食性と耐熱衝撃性により、るつぼ、ライニング、および溶融金属ハンドリングのコンポーネントにSiCを利用しています。 これらの用途向けにSiCを処理する装置は、堅牢で耐久性のある部品の作成に重点を置いています。
• 化学処理： 高温で腐食性化学物質を扱うために、SiCはシール、ポンプコンポーネント、熱交換器、および反応器ライニングに使用されています。 SiC処理装置は、これらのコンポーネントが優れた化学的慣性と寸法安定性を備えていることを保証します。
• LED製造： SiC基板は、高輝度LED用のGaN層の成長に使用されます。 SiC基板の処理装置は、優れた表面品質と結晶学的完全性を実現する必要があります。

これらの多様な用途に共通しているのは、高品質で信頼性の高いSiCコンポーネントの必要性であり、これは最先端の技術によってのみ実現できます。 SiC処理装置 と深い材料専門知識。

なぜカスタム炭化ケイ素を選ぶのか？ – 熱抵抗、耐摩耗性、および化学的慣性を含むカスタマイズの利点について説明する

標準のSiCコンポーネントが利用可能ですが、特殊な技術を使用して製造されたカスタム炭化ケイ素製品を選択すると、 SiC処理装置、重要なアプリケーションで最適なパフォーマンスと長寿命を求める企業にとって戦略的な利点が得られます。 カスタマイズにより、材料特性とコンポーネント形状を特定の運用上の課題に合わせて正確に調整できるため、効率が向上し、ダウンタイムが短縮され、イノベーションが促進されます。 カスタムSiCを選択する主な利点には以下が含まれます。

• 最適化された熱管理：
  カスタムSiC部品は、熱伝導率を最大化したり、カスタマイズされた断熱性を提供したりするように設計でき、ヒートシンク、炉コンポーネント、または半導体処理チャンバーなどの用途に不可欠です。 SiC処理装置を使用すると、標準部品では不可能な内部冷却チャネルや特定の表面積の強化など、複雑な形状を作成できます。 熱特性をこのように正確に制御することで、コンポーネントが目的の温度範囲内で動作し、システムの信頼性とエネルギー効率が向上します。
• 優れた耐摩耗性と耐エロージョン性：
  研磨性スラリー、高速可動部品、または浸食環境（例：ノズル、シール、ベアリング、サイクロンライナー）を含む用途では、カスタムSiCコンポーネントは優れた耐摩耗性を提供します。 ダイヤモンドに次ぐ硬度を持つSiCは、耐用年数を延長し、交換頻度を減らします。 高度なSiC処理装置は、耐摩耗性と摩擦に対する抵抗をさらに高める特定の表面仕上げと微細構造を持つ部品を製造できます。
• 比類のない化学的慣性と耐食性：
  炭化ケイ素は、高温でも、幅広い酸、アルカリ、および溶融金属に対して高い耐性があります。 カスタマイズにより、最適なSiCグレード（例：反応結合型、焼結型）を選択し、化学的攻撃の可能性を最小限に抑えるコンポーネントを設計できます。 これは、化学処理、石油およびガス、および冶金業界で不可欠であり、そこで機器は常に腐食性媒体にさらされています。
• 調整された電気的特性：
  SiCは、半導体、電気絶縁体、または導体として設計できます。 合成と処理中の正確な制御によって実現されるカスタムSiCコンポーネントにより、パワーエレクトロニクス、センサー、または発熱体などの用途に必要な正確な電気的特性が得られます。 このレベルの特異性は、既製のソリューションではめったに達成できません。
• 複雑な形状と精密工学：
  モダン SiC処理装置、高度なCNC機械加工、研削、および付加製造技術を含む、は、非常に複雑な形状と精密な設計を厳しい公差で製造できます。 これにより、エンジニアは、より大きなシステムに完全に統合され、スペース、流れのダイナミクス、または構造的完全性を最適化するSiCコンポーネントを設計できます。
• システムの性能と効率の向上：
  アプリケーションの特定の要求に対応することにより、カスタムSiC部品は、全体的なシステムの改善に貢献します。 これは、より高い動作温度、より速い処理速度、消費電力の削減、またはより長いメンテナンス間隔を意味する可能性があります。
• 長期的には費用対効果が高い：
  カスタムSiCコンポーネントへの初期投資は標準部品よりも高くなる可能性がありますが、長寿命、メンテナンスの削減、および運用効率の向上により、総所有コストが削減されることがよくあります。

カスタム炭化ケイ素を選択することは、パフォーマンス、信頼性、およびイノベーションへの投資です。 これにより、業界は運用上の限界を押し広げ、従来の材料や標準コンポーネントでは不可能な結果を達成できます。 鍵は、材料の専門知識だけでなく、高度な技術も備えたサプライヤーと提携することです。 SiC処理装置 およびエンジニアリング能力により、真にオーダーメイドのソリューションを提供します。

推奨されるSiCグレードと組成 – 反応結合型、焼結型、窒化物結合型SiCなどの一般的なタイプとそのそれぞれの特性を紹介する

炭化ケイ素コンポーネントの有効性は、そのグレードと組成に大きく影響されます。 特殊な技術によって促進されるさまざまな製造プロセス。 SiC処理装置、それぞれが独自の特性セットを持つさまざまなタイプのSiCを生成します。 特定の用途に適した材料を選択し、それを製造するための適切な処理装置を設計するには、これらの区別を理解することが不可欠です。 一般的なSiCグレードを以下に示します。

SiCグレード	主な製造プロセス要素	主な特性	代表的なアプリケーション	処理装置に関する考慮事項
反応結合SiC（RBSiCまたはSiSiC）	多孔質SiC/炭素プリフォームへの溶融シリコンの浸透。	優れた耐摩耗性と耐酸化性、優れた耐熱衝撃性、高い熱伝導率、比較的複雑な形状を形成しやすく、大型コンポーネントに費用対効果が高い。 遊離シリコンが含まれています（通常8〜15％）。	キルンファニチャー、ノズル、耐摩耗ライナー、メカニカルシール、熱交換器、半導体ウェーハハンドリング。	装置は、シリコン浸透のための高温、不要な反応を防ぐための正確な雰囲気制御、およびプリフォーム成形用のツーリングを管理する必要があります。
焼結SiC（SSiC）	高温（2000〜2200°C）での非酸化物焼結助剤（例：ホウ素、炭素）を使用した微細SiC粉末の無加圧焼結。	高純度（遊離ケイ素なし）、高温での優れた強度、優れた耐薬品性と耐食性、高硬度と耐摩耗性。直接焼結（DSSiC）または液相焼結（LPSiC）が可能。	ベアリング、シール、ケミカルポンプ部品、熱交換器チューブ、半導体部品（炉管、ボート）、装甲。	超高温炉、制御された不活性雰囲気、高純度原料の取り扱い、および高度な粉末処理装置が必要。焼結後には精密研削がしばしば必要。
窒化物系ボンドSiC（NBSiC）	SiCにSiCを混合したシリコンを窒化することによって形成された、窒化ケイ素（Si3N4）相によって結合されたSiC粒子。	良好な耐熱衝撃性、良好な機械的強度、高い耐摩耗性、溶融金属に対する良好な耐性。特定の用途ではSSiCよりも経済的。	キルン家具、熱電対シース、炉ライニング、サイクロンライナー、溶融金属接触部品。	高温での制御された窒化反応を促進し、窒素ガス雰囲気とSiC/シリコン粉末混合物を管理するための設備が必要。
再結晶SiC（RSiC）	SiC粒子は超高温（約2500℃）で昇華し、再凝縮して自己結合構造を形成。	高純度、優れた耐熱衝撃性、極端な温度での良好な強度、フィルター用の高多孔性バリアントが利用可能。	高温キルン家具（特に急速焼成サイクル用）、ラジアントチューブ、セッター、るつぼ、ディーゼル微粒子フィルター。	極めて高温で精密な制御が可能な炉が必要で、多くの場合、真空または不活性雰囲気、および初期グリーンボディ用の特殊な成形技術が必要。
化学蒸着SiC（CVD-SiC）	前駆体ガスから基板へのSiCの堆積。	超高純度（99.999%以上）、理論的に高密度、優れた耐食性と耐浸食性、優れた表面仕上げ。コーティングまたはバルク材料として製造可能。	半導体プロセスチャンバー部品、光学部品（ミラー）、保護コーティング、原子力用途。	ガス流量、温度、圧力を精密に制御する複雑なCVD反応器。洗練された前駆体供給システムと排ガス管理が必要。
炭化ケイ素マトリックス複合材料（SiC-CMC）	SiCマトリックスに埋め込まれたSiC繊維または粒子。	向上した破壊靭性、非脆性破壊特性、優れた高温性能。	航空宇宙部品（タービンシュラウド、排気部品）、高性能ブレーキ。	繊維積層、マトリックス含浸（例：CVI、LPI、PIP）、高温処理を含む多段階処理装置。

SiCグレードの選択は、その設計、性能、および製造に必要なコストに直接影響します。 SiC処理装置 製造に必要です。例えば、SSiCの製造には、RBSiCよりも洗練された炉と雰囲気制御が必要です。同様に、CVD-SiCの製造には、高度に専門化された反応器技術が不可欠です。シリコンカーバイド分野のリーディングカンパニーとして、Sicarb Techは、中国のSiC製造ハブへの深い関与から生まれた、これらのさまざまなグレードと、それらに必要な複雑な加工技術に関する豊富な知識を持っています。

SiC製品の設計に関する考慮事項 – 製造可能性、形状の限界、壁厚、応力点の設計に関する洞察を提供

炭化ケイ素で部品を設計するには、その固有の硬度と脆性のため、金属やプラスチックとは異なるアプローチが必要です。製造可能性のための効果的な設計（DfM）は、利用可能なものを使用して部品を確実に、経済的に、仕様どおりに製造するために、SiCを扱う際に不可欠です。 SiC処理装置これらの考慮事項を無視すると、複雑な機械加工、高い不良率、およびコンポーネントの完全性の低下につながる可能性があります。

主な設計上の考慮点は以下の通り：

• 形状の単純さ：
  • 高度なSiC処理装置は複雑な形状を製造できますが、一般的に、より単純な形状の方が製造が容易でコストも安くなります。
  • 鋭い内角やエッジを避け、応力集中を軽減し、機械加工または成形を簡素化するために、十分な半径（例：最小1〜2mm、可能であればそれ以上）を組み込みます。
  • 特殊な工具や多軸機械加工を必要とするアンダーカットや機能を最小限に抑えます。
• 肉厚と均一性：
  • 焼結または焼成プロセス中の歪みや亀裂を防ぐために、可能な限り均一な壁厚を維持します。厚さの急激な変化は、差動収縮と応力につながる可能性があります。
  • SiCグレードとコンポーネントサイズに適した最小壁厚を指定します。薄い壁は壊れやすく、取り扱いや機械加工が難しい場合があります。一般的な最小値は、全体的なサイズと製造プロセス（例：スリップキャスティング、プレス）に応じて、2〜5mmの範囲になります。
• 脆性に対する許容度：
  • SiCは、破壊靭性の低い脆性材料です。設計は、引張応力を最小限に抑え、衝撃荷重を避けることを目指す必要があります。
  • SiC部品が他の材料とインターフェースする場合、組み立て中にわずかな位置ずれを可能にする機能を組み込みます。SiCは、対応するために変形しません。
  • SiCは圧縮に非常に強いため、圧縮荷重を考慮して設計することを検討してください。
• 機械加工の余裕：
  • 厳密な公差が必要な場合は、ニアネットシェイプ成形プロセス（例：プレス、スリップキャスティング）の後に、ダイヤモンド研削またはラッピングを行う必要があります。
  • これらの焼結後の機械加工操作のために、十分な材料許容度で部品を設計します。これは、重要な嵌合面や高精度を必要とする機能にとって特に重要です。
  • SiC機械加工の制限を理解してください。深い穴、小さな内部機能、および複雑な3D輪郭は、困難で高価になる可能性があります。
• 機能サイズとアスペクト比：
  • 小さく繊細な機能または高アスペクト比の機能（例：長く細いピンまたはフィン）は、成形が難しく、取り扱いまたは処理中に損傷を受けやすくなります。
  • SiCコンポーネントが他の部品（SiCまたは他の材料）に接合する必要がある場合は、設計段階で接合方法（例：ろう付け、焼きばめ、機械的締結）を検討してください。 SiC処理装置.
• 接合と組み立て：
  • SiCコンポーネントが他の部品（SiCまたは他の材料）に接合する必要がある場合は、設計段階で接合方法（例：ろう付け、焼きばめ、機械的締結）を検討してください。
  • ろう付け用の平らな面や、機械的インターロック用の適切な形状など、信頼性の高い接合を容易にする機能を設計します。
• 収縮：
  • SiC部品は、乾燥および焼結中に大きな収縮（通常15〜25%）を受けます。これは、初期の「グリーン」状態の設計とツーリングで正確に考慮する必要があります。
  • 特定の収縮率は、SiC粉末の特性、成形方法、および焼結サイクルによって異なります。これは、経験豊富なSiCプロデューサーが処理装置とプロセス制御で管理する重要なパラメーターです。

設計段階の早い段階で、経験豊富なSiC製品メーカーと緊密に連携することを強くお勧めします。彼らは、彼らの SiC処理装置 および材料の専門知識が、パフォーマンス、コスト、および製造可能性のために設計を最適化する方法に関する貴重な洞察を提供できます。この共同アプローチにより、最終的なSiCコンポーネントが、製造に実用的でありながら、すべての機能要件を満たしていることが保証されます。

公差、表面仕上げ、寸法精度 - 達成可能な公差、表面仕上げのオプション、および精度の能力について説明します。

正確な寸法精度、厳しい公差、および特定の表面仕上げを達成することは、カスタム炭化ケイ素コンポーネントの製造において、特に半導体、光学、精密機械の高性能アプリケーションにとって重要な側面です。 SiC処理装置、選択されたSiCグレードと後処理技術を組み合わせることで、最終的な達成可能な精度が決まります。

寸法公差：

SiC部品の達成可能な寸法公差は、いくつかの要因によって異なります。

• 焼結公差： 焼結炉から直接取り出したコンポーネント（その後の機械加工なし）は、通常、より緩い公差を持っています。RBSiCや一部のSSiCなど、多くのSiCグレードの場合、焼結時の公差は寸法の±0.5%〜±1%の範囲、または±0.1mm〜±0.5mmのいずれか大きい方になります。これは、予測可能ではあるものの、まだ可変である焼成中の収縮によるものです。
• 機械加工された公差： より高い精度を必要とするアプリケーションでは、SiCコンポーネントは通常、焼結後にダイヤモンド研削、ラッピング、または研磨を使用して機械加工されます。このようなプロセスでは、はるかに厳しい公差を達成できます。
  • 研磨： 通常、±0.01mm〜±0.05mm（±10〜±50ミクロン）の範囲の公差を達成できます。
  • ラッピング/研磨： 特定の機能の平面度、平行度、および寸法精度については、±0.001mm〜±0.005mm（±1〜±5ミクロン）まで、さらに厳しい公差を達成できます。
• 複雑さとサイズ： より大きく、より複雑な部品は、一般的に、より小さく、より単純な形状と比較して、非常に厳しい公差を維持することがより困難です。

表面仕上げ：

シール、ベアリング、ミラー、または半導体ウェーハハンドリング部品などのアプリケーションにとって、SiCコンポーネントの表面仕上げ（粗さ）は非常に重要です。さまざまな SiC処理装置 および技術は、さまざまな表面仕上げをもたらします。

• 焼結ままの仕上げ： 焼結後の部品の表面仕上げは、SiCグレードと成形方法によって大きく異なります。比較的粗いRa 1.6 µmから6 µm以上に及ぶ可能性があります。
• グラウンド仕上げ： ダイヤモンド研削は、表面仕上げを大幅に改善し、通常、Ra値を0.2 µm〜0.8 µmの間にします。特定の仕上げは、ダイヤモンドホイールのグリットサイズと研削パラメータによって異なります。
• ラップ/研磨仕上げ： 超平滑な表面（例えば、光学ミラー、高性能シール）を必要とする用途には、ラッピングおよび研磨プロセスが採用されています。これらは、Ra値が0.05 µmを下回る、さらには特殊な光学用途（例えば、Ra < 0.01 µmまたは< 1 nm）ではオングストロームレベルの滑らかさを実現できます。

達成可能な精密機能：

モダン SiC処理装置、特にCNCダイヤモンド研削盤、ラッピング盤、および高度な計測システムは、驚くべき精密機能を可能にします。

• 平面度： ラップされた表面では、平面度は数本の光バンド内（例えば、直径100mmで< 1 µm）に制御できることがよくあります。
• 平行度： 平面度と同様に、2つの表面間の平行度は数ミクロンまで達成できます。
• 真円度/円筒度： 円筒部品の場合、真円度は数ミクロン以内に制御できます。
• 角度と垂直度： 表面間の正確な角度関係は、高度な機械加工設定で維持できます。

表：機械加工されたSiCコンポーネントの一般的な達成可能な精度

パラメータ	典型的な研削	典型的なラッピング/研磨	影響を与える要因
寸法公差	±0.01mm〜±0.05mm	±0.001mm〜±0.005mm	部品サイズ、複雑さ、SiCグレード
表面粗さ（Ra）	0.2 µm〜0.8 µm	<0.01 µm～0.05 µm	ダイヤモンドグリット、プロセスパラメータ、材料
平面度（100mmあたり）	~5-10 µm	<1 µm	機械加工プロセス、装置能力
平行度（100mmあたり）	~5-10 µm	<2 µm	機械加工プロセス、固定

設計者と調達マネージャーは、必要なレベルの公差と表面仕上げのみを指定することが不可欠です。より高い精度を達成すると、必然的に製造時間とコストが増加するためです。これらの要件についてSiCサプライヤーと話し合うことは、その SiC処理装置 品質管理システムは、用途の要求を効果的かつ経済的に満たすことができます。カスタム生産に重点を置き、高度な技術へのアクセスを持つSicarb Techのような企業は、厳しい精度要件に対応するのに適しています。

後処理のニーズ – パフォーマンスと耐久性を高めるための研削、ラッピング、シーリング、またはコーティングなどの一般的な手順について説明する

炭化ケイ素コンポーネントが一次 SiC処理装置を使用して成形および焼結されると、最終的な寸法仕様を満たし、表面特性を向上させ、特殊な機能を付与するために、追加の後処理手順が必要になることがよくあります。これらの二次操作は、要求の厳しい産業環境におけるSiC部品の性能と耐久性を最適化するために不可欠です。

SiC製品の後処理の一般的なニーズには、以下が含まれます。

• 精密研削:
  • 目的 焼結だけでは達成できない厳しい寸法公差、特定の形状、および改善された表面仕上げを達成するため。
  • プロセス 特殊なCNC研削盤でダイヤモンド研削砥石を使用します。SiCの極端な硬度のため、ダイヤモンドはそれを効果的に機械加工できる唯一の研磨剤です。
  • 設備 高精度表面研削盤、円筒研削盤、ID/OD研削盤、セラミックスに適合した多軸CNC機械加工センター。
  • 成果だ： ミクロン単位の寸法、改善された平行度、平面度、および真円度。
• ラッピングとポリッシング：
  • 目的 超滑らかな表面仕上げ（低いRa値）、高い平面度、および優れた光学特性を達成するため。シール、ベアリング、光学部品、および半導体基板に不可欠です。
  • プロセス ラッピングプレートまたは研磨パッドで微細なダイヤモンドスラリーでSiC表面を研磨することを含みます。所望の仕上げを達成するために、徐々に微細な研磨剤が使用されます。
  • 設備 ラッピング盤（片面または両面）、研磨盤、多くの場合、表面品質を監視するための干渉計フィードバック機能を備えています。
  • 成果だ： ミラーのような仕上げ、ナノメートル範囲のRa値、優れた平面度。
• クリーニングと表面処理：
  • 目的 特に半導体処理などの高純度用途にとって重要な、SiC表面から汚染物質、機械加工残留物、または緩い粒子を除去するため。
  • プロセス 脱イオン水または特定の溶剤での超音波洗浄、酸エッチング（制御された条件下）、またはプラズマ洗浄が含まれる場合があります。
  • 設備 超音波洗浄槽、化学エッチング用のウェットベンチ、プラズマ反応器。
  • 成果だ： 使用またはさらなるコーティングの準備ができた超クリーンな表面。
• シーリング（多孔質グレードの場合）：
  • 目的 一部のSiCグレード（例：特定のRSiCまたは低密度のSSiC）には、固有の多孔性がある場合があります。シーリングは、ガスや液体に対して不浸透性にするか、耐酸化性を向上させるために行われます。
  • プロセス ガラスベースのシーラント、ポリマー樹脂による含浸、または薄いCVDコーティング（例：SiO2またはSiC自体）の塗布。
  • 設備 真空含浸システム、コーティング堆積チャンバー（CVD反応器）。
  • 成果だ： 気密コンポーネント、耐薬品性の向上。
• コーティング：
  • 目的 耐摩耗性、耐食性、導電性/絶縁性、または生体適合性などの表面特性をさらに高めるため。
  • プロセス 物理蒸着（PVD）、化学蒸着（CVD）、またはプラズマスプレーなどの技術を使用して、さまざまなコーティング（例：TiN、DLC、o