産業界の要求に応える高性能SiCキルン

先進製造と高温処理の絶え間なく進化する状況において、比類のない性能を提供しながら極端な条件に耐えることができる材料と機器の需要が最重要事項です。炭化ケイ素（SiC）キルンは、半導体製造から航空宇宙工学まで、さまざまな業界を強化する基幹技術として登場しました。このブログ投稿では、SiCキルンの重要な役割を掘り下げ、その用途、利点、設計上の考慮事項、およびカスタムSiCキルンのニーズに最適なテクノロジーパートナーを選択する方法を検討します。

は最重要事項です。はじめに：先進製造における高性能炭化ケイ素キルンの不可欠な役割

炭化ケイ素（SiC）キルンは、非常に高い温度（多くの場合1600°C（2912°F）を超える）と要求の厳しい化学的雰囲気で動作するように設計された特殊な工業用炉です。その構造は、優れた熱伝導率、優れた耐熱衝撃性、高温での優れた機械的強度、および摩耗と化学的攻撃に対する高い耐性で知られる高性能セラミック材料である炭化ケイ素の独自の特性を活用しています。精密さ、純度、およびプロセスの安定性が不可欠な先進製造において、SiCキルンは、技術セラミックス、金属、および複合材料の焼結、アニーリング、脱バインダー、および焼成などのプロセスに不可欠なソリューションを提供します。これらのキルンが均一な温度プロファイルと制御された雰囲気を維持する能力は、望ましい材料特性と製品品質を達成するために不可欠であり、半導体デバイス、航空宇宙推進、パワーエレクトロニクス、およびその他多くの最先端の用途で使用されるコンポーネントの製造に不可欠です。業界が材料科学の限界を押し広げるにつれて、SiCキルンのような堅牢で効率的な高温処理装置への依存は、今後も増加し続けるでしょう。

なぜ炭化ケイ素キルンなのか？産業運営のコアメリットの解明

産業運営における炭化ケイ素キルンの採用は、改善された効率、製品品質、および運用寿命に直接つながる説得力のある一連の利点によって推進されています。これらのコアメリットを理解することは、その価値を理解するための鍵です。

• 例外的な熱効率と省エネ： 炭化ケイ素の高い熱伝導率により、キルン内で迅速かつ均一な熱分布が可能になります。これにより、立ち上げと冷却時間が短縮され、サイクル時間が短縮され、従来の耐火材料で作られたキルンと比較して、サイクルあたりのエネルギー消費量が大幅に削減されます。その結果、より持続可能で費用対効果の高い運用が実現します。
• 優れた高温強度と安定性： SiCは、極端な温度でもその構造的完全性と機械的強度を維持します。これは、ビーム、ローラー、支持構造などのSiCキルンコンポーネントが、重い負荷と熱応力下でのたわみ、反り、または変形に耐え、一貫した性能とプロセスの再現性を保証することを意味します。
• 卓越した耐熱衝撃性： 産業用キルンは、多くの場合、急激な温度変化を受けます。炭化ケイ素の低い熱膨張係数と高い熱伝導率により、優れた耐熱衝撃性が得られ、ひび割れを防ぎ、キルンコンポーネントの耐用年数を延ばします。これは、頻繁な加熱および冷却サイクルを伴うバッチプロセスで特に重要です。
• 優れた化学的不活性と耐食性： 多くの高温プロセスには、反応性雰囲気または揮発性副産物が含まれます。 SiCは、酸化、酸、アルカリ、およびその他の腐食性物質に対して非常に耐性があり、処理された材料の汚染を最小限に抑え、攻撃的な化学環境でもキルンの寿命を延ばします。
• プロセス制御と製品品質の向上： SiCキルンが提供する均一な温度分布と安定性により、加熱プロセスを正確に制御できます。これにより、より一貫した材料特性、欠陥率の低下、および全体的な製品品質の向上につながり、半導体、航空宇宙、および高度セラミックスの要求の厳しい用途に不可欠です。
• ダウンタイムとメンテナンスコストの削減： 炭化ケイ素コンポーネント
• 大気制御における多様性： SiCキルンは、特定のプロセス要件に応じて、空気、不活性ガス（窒素やアルゴンなど）、さらには還元性雰囲気など、さまざまな雰囲気で動作するように設計できます。材料の安定性により、これらの多様な条件での互換性が保証されます。

これらの利点を総合すると、炭化ケイ素キルンは、高温プロセスを最適化し、製品の成果を向上させ、運用コストを削減しようとする業界にとって戦略的な投資となります。

多様な用途：SiCキルンがイノベーションと効率を促進する場所

炭化ケイ素キルンの堅牢な特性により、幅広い業界で不可欠なものとなっています。極端な温度、攻撃的な雰囲気、過酷な熱サイクルに対応できるため、メーカーは従来のキルン技術では達成できなかったプロセス成果を達成できます。以下に、SiCキルンが重要な役割を果たす主要分野をいくつかご紹介します。

金型は、SiC成形プロセスにおける重要なインターフェースです。	特定の用途	利用される主なSiCキルンの利点
半導体製造	ウェーハのアニーリング、酸化、拡散プロセス、IC用セラミックパッケージの焼成	高純度、精密な温度制御、熱的均一性、プロセスガスに対する耐性
自動車	セラミックブレーキ部品の焼結、エンジン部品の熱処理、ディーゼル微粒子フィルター（DPF）の製造	高温強度、耐熱衝撃性、キルン用備品の耐摩耗性
航空宇宙・防衛	タービンブレード、ヒートシールド用セラミックマトリックス複合材料（CMC）の焼結、装甲やセンサー用先進セラミックスの焼成	極端な温度への対応能力、腐食性環境への耐性、構造的安定性
パワーエレクトロニクス	SiCパワーデバイスの焼結、高電圧用途向けセラミック絶縁体および基板の焼成	高熱伝導率、電気絶縁性（特定のキルン部品用）、制御された雰囲気
再生可能エネルギー	太陽電池部品の製造、固体酸化物燃料電池（SOFC）の製造	高温安定性、長寿命、エネルギー効率
冶金	特殊合金の熱処理、粉末冶金、硬質金属の焼結、精製プロセス	高温対応能力、溶融金属やスラグに対する耐性（特定のグレード）、雰囲気制御
化学処理	焼成、触媒製造、高温での粉末および特殊化学品の処理	化学的慣性、腐食性ガスに対する耐性、熱安定性
LED製造	LED用セラミック基板の焼結、サファイア基板のアニーリング	温度均一性、純度、大量生産における一貫性
産業機械および設備	耐摩耗性セラミック部品の製造、切削工具の熱処理	高い機械的強度、キルン構造の耐摩耗性
技術セラミックス製造	アルミナ、ジルコニア、ステアタイト、その他の先進セラミック粉末の焼成および焼結による高性能部品の製造	精密な温度プロファイル、非常に高い焼結温度に到達する能力、耐久性
原子力	核燃料ペレットの処理、原子炉システム用セラミック部品の焼結	高温安定性、特定の放射線効果に対する耐性（設計による）、制御された環境

SiCキルンの多様性は、多くの場合、カスタム設計によって強化され、各用途の独自の要求に合わせて調整できるため、最適なパフォーマンスを保証し、これらの重要な業界における技術的進歩に貢献します。

カスタムSiCキルンコンポーネントとライニングの戦略的優位性

標準的なSiCキルン設計は多くの目的に役立ちますが、炭化ケイ素の真の可能性は、そのコンポーネントとライニングをカスタマイズすることによって実現されることがよくあります。これらの要素を特定のプロセス要件に合わせて調整することは、パフォーマンス、効率、および寿命を向上させる上で重要な戦略的利点となります。カスタマイズにより、以下を最適化できます。

• 熱管理： カスタム設計されたSiC発熱体、バッフル、および断熱材の配置により、キルンチャンバー全体でより正確な温度均一性と制御を実現できます。これは、狭い温度範囲のプロセスにとって重要であり、一貫した製品品質を保証し、不良品を最小限に抑えます。
• 機械的完全性と荷重支持： 重量物や独特の形状の荷重を伴う用途では、カスタムSiCビーム、ローラー、プレート、および支持構造を設計できます。これにより、最適な荷重配分が保証され、高温でのたわみや破損が防止され、使用可能なキルン容積が最大化されます。
• 化学的適合性： さまざまな産業プロセスには、さまざまな化学的雰囲気が含まれます。SiCグレードをカスタマイズしたり、キルンコンポーネントとライニングに特定の表面処理を施したりすることで、特定の腐食性物質に対する耐性を高めたり、不要な反応を防止したりできるため、キルンと製品の両方を保護できます。
• 高トラフィックエリアでの耐摩耗性： コンポーネントが著しい機械的摩耗を受けるキルン（プッシャーキルン、ローラーハースなど）では、硬度または特定の形状が強化されたカスタムSiC部品を設計して、耐用年数を延長し、メンテナンス間隔を短縮できます。
• 大気のコントロールと純度： 特定のSiCグレードで作られたカスタムキルンライニングとシールは、雰囲気の完全性を向上させ、漏れや汚染を防止できます。これは、純度が最優先される半導体および航空宇宙用途で重要です。
• 炭化ケイ素は、高温でも酸、アルカリ、溶融塩、および攻撃的なガスを含む、幅広い腐食性物質に対して顕著な耐性を示します。この特性は、化学煙、溶融金属（アルミニウム、亜鉛など）、または反応性雰囲気にさらされる炉コンポーネントにとって不可欠であり、汚染や材料の劣化を防ぎます。 キルンの内部形状、断熱材、およびSiCコンポーネントの設計を最適化することにより、熱損失を最小限に抑えることができ、エネルギー効率が向上し、運用コストが削減されます。これには、特殊な軽量SiCコンポーネントまたは複雑な形状の耐火物が含まれる場合があります。
• プロセス固有の形状： 一部のプロセスでは、特定の製品形状に対応したり、特定の化学反応または熱伝達メカニズムを促進したりするために、独自のキルンチャンバー形状またはコンポーネント設計が必要です。カスタマイズにより、これらの特殊なニーズに完全に合わせたSiCキルンを構築できます。

カスタムSiCキルンコンポーネントとライニングへの投資は、単にユニークな空間に適合させることではありません。それは、優れた結果、より高い歩留まり、およびより良い投資収益率を達成するために、熱プロセス全体を戦略的に強化することです。このアプローチにより、企業は、独自の運用コンテキストに合わせて調整された、炭化ケイ素の優れた特性を最大限に活用できます。このようなカスタマイズされたソリューションを求めている企業にとって、 カスタム炭化ケイ素部品 のオプションを検討することは、重要な一歩となる可能性があります。

キルン用途に最適な炭化ケイ素グレードの選択

炭化ケイ素は単一の材料ではなく、製造プロセスと微細構造から得られるさまざまな特性を持ついくつかのグレードを包含しています。キルン構造とコンポーネントに最適なSiCグレードを選択することは、パフォーマンス、寿命、および費用対効果を確保するために不可欠です。キルン用途に関連する主なSiCの種類には、以下が含まれます。

• 反応焼結炭化ケイ素（RBSiC / SiSiC）：
  • 製造： 多孔質の炭素またはSiCプリフォームに溶融シリコンを浸透させることによって製造されます。シリコンは炭素と反応してSiCを形成し、残りの細孔はシリコン金属で満たされます。
  • プロパティ 優れた機械的強度、優れた熱伝導率、高い耐摩耗性、および優れた耐熱衝撃性。遊離シリコン（通常8〜15％）をいくらか含み、これにより最高使用温度が約1350〜1380°C（シリコンの融点）に制限されます。この温度以下では非常に優れた耐酸化性があります。
  • 窯の用途 ビーム、ローラー、ノズル、ラジアントチューブ、セッター、プレート、および複雑な形状。遊離シリコンによって課せられた制限を超えない温度で、高い強度と耐熱衝撃性が必要な用途に最適です。キルン用備品によく使用されます。
• 焼結炭化ケイ素（SSiC）：
  • 製造： 微細なSiC粉末から作られ、焼結助剤を使用して形状にプレスし、非酸化性雰囲気中で非常に高温（通常>2000°C）で焼結します。無加圧焼結（PLS-SiC）または加圧焼結が可能です。
  • プロパティ 非常に高い純度（多くの場合>99％SiC）、非常に高温での優れた強度（特定のタイプ（液相焼結SiCなど）によっては最大1600〜1800°C以上）、優れた耐食性と耐浸食性、優れた耐熱衝撃性。通常、遊離シリコンはありません。
  • 窯の用途 高性能キルン用備品（ビーム、プレート、セッター）、熱電対保護管、るつぼ、熱交換器管、および超高温または高度に腐食性の環境向けのコンポーネント。半導体処理および最高の純度を要求する用途に適しています。
• 窒化物結合炭化ケイ素（NBSiC）：
  • 製造： SiC粒子は、窒化ケイ素（Si3N4）相によって結合されています。これは、窒素雰囲気中でシリコン金属と混合したSiC粉末を焼成することによって実現されます。
  • プロパティ 優れた耐熱衝撃性、優れた機械的強度、および溶融非鉄金属（アルミニウムや亜鉛など）に対する優れた耐性。最高使用温度は通常約1400〜1550°Cです。保護窒化物結合のため、高温でのRBSiCよりも優れた耐酸化性があります。
  • 窯の用途 セラミックスや金属の焼成用キルン用備品、アルミニウムおよび亜鉛冶金におけるコンポーネント（浸漬ヒーター管、熱電対シースなど）、および優れた熱サイクル耐性が必要な用途。
• 酸化物結合炭化ケイ素（OBSiC）：
  • 製造： SiCの結晶粒は、ケイ酸塩または酸化物のガラス相によって結合されている。
  • プロパティ 他のSiCグレードと比較して低コストで、優れた耐熱衝撃性がありますが、一般的に強度と使用温度が低くなっています（通常最大1300〜1400°C）。耐薬品性は、結合相に依存します。
  • 窯の用途 コストが主な要因となる、従来のセラミックス業界を中心に、それほど要求の厳しくない用途向けのバット、セッター、サガーなどのキルン用備品。
• 再結晶炭化ケイ素（RSiC）：
  • 製造： 非常に高純度の微細SiC粉末を非常に高温（約2500°C）で焼成することにより作られ、粒子が再結晶化し、添加物なしで直接結合します。
  • プロパティ 高い多孔性がありますが、非常に高い純度と優れた耐熱衝撃性も備えています。制御された雰囲気で非常に高い温度（最大1650°C以上）に耐えることができます。
  • 窯の用途 高い耐熱衝撃性と純度が必要で、ある程度の多孔性が許容される用途向けのプレート、セッター、ポストなどのキルン用備品。高速焼成サイクルでよく使用されます。

選択プロセスには、キルンの動作温度、熱サイクル条件、雰囲気、機械的負荷要件、および化学的環境の慎重な分析が含まれます。経験豊富な材料科学者およびSiC製品の専門家との相談は、パフォーマンスとコストのバランスをとる情報に基づいた意思決定を行うために不可欠です。

キルン用一般的なSiCグレードの比較概要：

SiCグレード	主要物件	最高使用温度（概算）	一般的なキルンの用途
RBSiC (SiSiC)	高強度、優れた熱伝導率と耐衝撃性、遊離シリコンを含む。	1380°C	ビーム、ローラー、プレート、ノズル、一般的なキルン用備品。
SSiC	高純度、優れた高温強度、優れた耐食性。	1600〜1800°C以上	高性能用備品、半導体部品、極端な環境。
NBSiC	優れた耐熱衝撃性、優れた強度、溶融非鉄金属に対する優れた耐性。	1400〜1550°C	セラミックス/金属用備品、アルミニウム業界のコンポーネント。
オービーエスアイシー	低コスト、優れた耐熱衝撃性、中程度の強度。	1300〜1400°C	従来のセラミックスにおけるコスト重視のキルン用備品。
アールエスアイシー	高純度、優れた耐熱衝撃性、多孔質。	1650°C以上	高速焼成、高熱衝撃用途用備品。

カスタムSiCキルンの重要な設計とエンジニアリングの考慮事項

カスタム炭化ケイ素キルンの設計は、最適なパフォーマンス、信頼性、および安全性を確保するために、多くのエンジニアリング要因を慎重に検討する必要がある複雑な作業です。これらの考慮事項は、材料の選択を超えて、システム全体を包含します。

• 熱プロファイル要件： キルンの主な機能は、特定の温度プロファイルを達成し、維持することです。設計では、目標動作温度、必要なランプ速度（加熱と冷却）、チャンバー全体の温度均一性（±5°Cなど）、および特定の保持時間を考慮する必要があります。これにより、SiC発熱体の種類、サイズ、および配置が決定されます。
• キルンチャンバーの形状と容積： キルンチャンバーのサイズと形状は、製品の負荷に対応し、効率的な熱伝達と雰囲気循環を確保する必要があります。考慮事項には、内部寸法、ドア設計、および全体的な設置面積が含まれます。連続処理ラインまたは特定の製品形状には、カスタム形状が必要になる場合があります。
• 荷重容量と支持構造： キルンは、動作温度での最大予想荷重を安全に支える必要があります。カスタムSiCビーム、ハースプレート、セッター、およびその他の用備品は、荷重と熱応力の下で変形や破損を防ぐために、適切な断面と材料グレードで設計する必要があります。荷重とSiCコンポーネントの相互作用が重要です。
• 雰囲気制御と管理： 多くのプロセスでは、制御された雰囲気（不活性、還元、酸化など）が必要です。キルン設計では、気密チャンバー、適切なガス入口および出口ポート、およびSiCコンポーネントとプロセスガスとの互換性を確保する必要があります。真空用途では、シーリングと材料の脱ガスが重要です。
• 発熱体の設計と構成： SiC発熱体の種類（ロッド、スパイラル、U字型、W字型など）、その材料グレード（RBSiC、SSiC）、電力定格、および物理的配置は、効率的な加熱と長寿命のために重要です。電気接続と電源システムは適切に設計する必要があります。
• 断熱材とエネルギー効率： セラミックファイバー、耐火レンガ、特殊なSiCライニングを組み込んだ多層断熱システムは、熱損失を最小限に抑え、温度均一性を向上させ、エネルギー消費を削減するように設計されています。異なる層間の熱膨張の互換性を管理する必要があります。
• 熱膨張管理： すべての材料は加熱すると膨張します。キルン設計では、熱サイクル中の応力蓄積、ひび割れ、または歪みを防ぐために、SiCコンポーネント、鋼製ケーシング、および断熱材の熱膨張に対応する必要があります。膨張継手と適切なクリアランスが不可欠です。
• 制御システムと計装： 正確な温度制御、雰囲気管理、および安全インターロックには、洗練された制御システムが必要です。これには、熱電対（多くの場合、保護のためにSiCシース付き）、プログラマブルロジックコントローラー（PLC）、およびヒューマンマシンインターフェース（HMI）が含まれます。センサーの配置は、正確なフィードバックに不可欠です。
• 安全機能： キルンは高温で動作し、多くの場合、特殊な雰囲気を使用するため、堅牢な安全機能が必要になります。これらには、過熱保護、非常停止、ドアインターロック、圧力逃がし弁、および適切な換気が含まれます。
• 製造可能性とメンテナンス： 設計では、製造、組み立て、および将来のメンテナンスの容易さを考慮する必要があります。発熱体またはその他の消耗性SiC部品を交換するためのアクセスポイントを組み込む必要があります。モジュール設計により、修理
• 素材の互換性： ホットゾーンで使用されるすべての材料、SiCコンポーネント、断熱材、および金属製の固定具を含め、不要な化学反応や劣化を防ぐために、互いに、そしてプロセス環境と互換性がなければなりません。

効果的なカスタムSiCキルン設計は、熱モデリング、応力解析、エンドユーザーと経験豊富なキルンエンジニアとの緊密な連携を含む反復的なプロセスです。これにより、最終製品がすべての運用要件を満たし、長期的な価値を提供することが保証されます。

精密製造：SiCキルン部品の公差、表面仕上げ、および寸法精度

シリコンカーバイドキルン、特にそのカスタムコンポーネントの性能と寿命は、製造中に達成される精度に大きく依存します。SiC部品の厳しい公差、適切な表面仕上げ、および高い寸法精度を達成することは、材料の極度の硬度と脆性のため困難ですが、いくつかの理由から不可欠です。

• 適切な適合と組み立て： ビーム、プレート、チューブ、インターロッキングブリックなどのSiCキルンコンポーネントは、正確に組み合わされなければなりません。厳しい寸法公差により、これらの部品が正しく組み立てられ、キルンの構造的完全性が維持され、ガス漏れや過度の応力集中が防止されます。
• 均一な荷重分布： セッターやビームなどのキルン家具では、寸法精度と平坦度が均一な荷重分布に不可欠です。偏差は不均一な応力につながり、SiCコンポーネントまたは処理中の製品の早期故障を引き起こす可能性があります。
• 最適な熱性能： 発熱体の寸法とその配置は、熱分布に影響を与えます。精密な製造により、要素が設計どおりに機能し、キルン内の温度均一性に貢献します。SiCライニングの厚さと密度も、断熱と熱伝達に影響を与えます。
• 制御された雰囲気の完全性： 制御された雰囲気を必要とするキルンでは、SiCコンポーネントのシールと嵌合面の寸法精度が、空気の侵入やプロセスガスの流出を防ぐために不可欠です。
• 部品の互換性： 高い寸法精度により、消耗品のSiC部品を簡単に交換できます。標準化された精密に製造されたコンポーネントは、メンテナンス中のダウンタイムを削減します。

達成可能な公差と表面仕上げ：

SiCコンポーネントの達成可能な公差は、製造方法（反応結合、焼結、スリップキャスティング、押出など）、部品のサイズと複雑さ、および成形後の機械加工プロセスによって異なります。

• 焼成ままの公差: 焼結後の機械加工をほとんど行わずに製造されたコンポーネントは、通常、SiCグレードとプロセスに応じて、寸法の±0.5％から±2％の範囲で、より緩い公差を持ちます。焼成中の収縮が主な要因です。
• 機械加工された公差： より高い精度を必要とする用途では、SiC部品はダイヤモンド研削、ラッピング、または超音波加工を使用して機械加工されます。これらの方法により、はるかに厳しい公差を達成できます。
  • 寸法公差： ±0.01 mmから±0.1 mm（±0.0004インチから±0.004インチ）は、高度な研削技術を使用した、より小さな部品の重要な寸法でよく達成できます。より大きく、より複雑な部品の公差は、±0.25 mmから±0.5 mmの範囲になる場合があります。
  • 平坦度と平行度： プレートとビームの場合、精密研削とラッピングにより、100 mmの長さにわたって0.05 mmの平坦度公差（またはそれ以上）を達成できます。
  • 角度と垂直度： 同様の精度を角度特性で達成できます。
• 表面仕上げ（粗さ）：
  • 焼成されたまま： 表面粗さ（Ra）は、成形技術とSiCグレードに応じて、1 µmから10 µm以上になる可能性があります。
  • 研削： ダイヤモンド研削は、通常、Ra 0.4 µmからRa 1.6 µmの範囲の表面仕上げを達成できます。
  • ラップ/研磨： 非常に滑らかな表面（シール、一部の半導体コンポーネントなど）を必要とする用途では、ラッピングと研磨により、Ra値が0.1 µm未満になる場合があります。

このような精度を達成するには、特殊な機器、経験豊富な担当者、および高度な計測ツールを含む堅牢な品質管理プロセスが必要です。カスタムSiCキルン部品を指定する場合は、用途のニーズに合致するように、達成可能な公差と表面仕上げの要件についてサプライヤーと話し合い、製造コストが上昇する可能性があるため、より厳しい公差がもたらすコストへの影響を理解することが不可欠です。

耐久性と性能の向上：SiCキルンコンポーネントの後処理

炭化ケイ素は本質的に多くの望ましい特性を備えていますが、後処理により、SiCキルンコンポーネントの耐久性、性能、および寿命をさらに向上させることができます。これらの処理は、多くの場合、動作環境によってもたらされる特定の課題に対処するため、または特定の材料特性を最適化するために調整されます。

一般的な後処理技術には次のようなものがある：

• 研磨とラッピング：
  • 目的 正確な寸法精度、厳しい公差、および特定の表面仕上げを達成するため。前述のように、これは適切な適合、荷重分布、およびシーリングに不可欠です。
  • プロセス SiCの硬度のため、ダイヤモンド研磨剤を使用します。ラッピングは、非常に平坦で滑らかな表面を作成します。
  • メリットだ： 機械的完全性の向上、嵌合部品の性能向上、応力集中の低減、および必要に応じた美的品質の向上。
• 表面シーリング：
  • 目的 特定のSiCグレード（一部のRBSiCまたはRSiCなど）の本質的な多孔性を低減するため、または表面を化学的攻撃から保護するため。
  • プロセス シーラント材料、多くの場合ガラスベースのフリットまたはセラミック前駆体を塗布し、加熱すると表面の細孔に流れ込むか、薄く高密度の層の化学蒸着（CVD）が含まれます。RBSiCの場合、遊離ケイ素はすでに細孔フィラーとして機能します。
  • メリットだ： 耐酸化性と耐食性の向上、ガスの透過性の低減、および場合によっては表面硬度または耐摩耗性の向上。これにより、過酷な雰囲気でのコンポーネントの寿命を大幅に延ばすことができます。
• コーティングの適用：
  • 目的 バルクSiC材料に固有のものではない特定の表面特性を付与するため。コーティングは、耐酸化性、耐食性、耐浸食性を高めたり、SiCコンポーネントと処理された材料との反応を防ぐためのバリア層として機能したりできます。
  • プロセス 化学蒸着（CVD）、物理蒸着（PVD）、プラズマスプレー、スラリーコーティング、焼成など、さまざまなコーティング方法が使用されます。一般的なコーティング材料には、アルミナ（Al2O3）、ムライト、ジルコニア（ZrO2）、またはその他のSiC（SSiCへのCVD SiCなど）が含まれます。
  • メリットだ：
    • 耐酸化性：