SiC成形機：未来の生産を形作る

はじめに：高度な製造におけるSiC成形機の重要な役割

高度な製造の分野では、極端な条件に耐えることができる材料の需要がますます高まっています。炭化ケイ素（SiC）は、高性能産業用途の数々で不可欠なものとなる優れた特性を提供する最前線として登場しました。SiCの可能性を最大限に引き出す中心にあるのは、 炭化ケイ素成形機です。これらの洗練された機器は、SiC粉末を精密で複雑なコンポーネントに成形するように設計されており、半導体や自動車から航空宇宙や再生可能エネルギーに至るまで、さまざまな分野の技術的進歩の基盤を築いています。SiC成形機の能力を理解することは、この高度なセラミックを製品性能と製造効率の向上に活用することを目指すエンジニア、調達マネージャー、および技術バイヤーにとって不可欠です。このブログ投稿では、SiC成形機の複雑さ、その用途、利点、および生産ラインへの統合またはカスタムSiCコンポーネントの調達に関する重要な考慮事項について詳しく説明します。

炭化ケイ素自体は、ダイヤモンドに次ぐ硬度、優れた熱伝導率、高温安定性、優れた耐摩耗性、および優れた化学的慣性で有名です。これらの特性により、SiCコンポーネントは、従来の材料が失敗する操作に不可欠です。SiC成形機は、その後の機械加工を最小限に抑え、材料の無駄を減らし、一貫した品質を保証するニアネットシェイプ部品の作成を可能にすることで、これらの特性を解き放つための鍵となります。次世代のパワーエレクトロニクス、堅牢な炉コンポーネント、または超精密半導体処理ツールを開発している場合でも、その道のりは多くの場合、洗練されたSiC成形プロセスから始まります。

炭化ケイ素の理解：極端な環境のための材料

炭化ケイ素（SiC）は、ケイ素と炭素の合成結晶化合物です。その強力な共有結合により、過酷な動作条件下で高い性能を要求する用途に非常に求められる

炭化ケイ素の主な特性：

• 高硬度： モース硬度がおよそ9.0～9.5であるため、SiCは摩耗や損耗に対して非常に強く、摩擦や粒子状物質による浸食を受ける部品に最適です。
• 優れた熱伝導率： SiCは高い熱伝導率（グレードと純度によって100～300 W/mKの範囲）を示し、ヒートシンクやパワーエレクトロニクスなどの用途で効率的な放熱を可能にします。
• 高温安定性： SiCは非常に高温（非酸化性雰囲気下で最大1650℃以上）でも強度と構造的完全性を維持し、炉部品、熱交換器、航空宇宙部品に適しています。
• 低い熱膨張： 熱膨張率が低いため、優れた耐熱衝撃性を持ち、SiC部品は急速な温度変化にもひび割れすることなく耐えることができます。
• 化学的不活性： SiCはほとんどの酸、アルカリ、溶融塩による腐食に対して非常に強く、化学処理や冶金産業で見られる過酷な化学環境での長寿命を保証します。
• 電気的特性： SiCは、その純度と結晶構造に応じて、半導体（パワーデバイスで使用）から抵抗性材料（発熱体で使用）まで変化します。この汎用性は大きな利点です。
• 軽量SiC構造 密度は高いですが、その優れた強度により、従来の高温金属と比較して軽量な部品の設計が可能です。

炭化ケイ素の一般的な種類とその特性：

SiCの種類	主な特徴	典型的な成形方法	一般的な用途
焼結炭化ケイ素（SSC）	高純度（通常98%以上）、微細な粒径、優れた強度、耐食性、耐摩耗性。焼結助剤を用いてSiC粉末から成形。	プレス（一軸、静水圧）、スリップキャスティング、押出成形、射出成形	メカニカルシール、ベアリング、ノズル、半導体プロセス部品、装甲。
反応焼結炭化ケイ素（RBSCまたはSiSiC）	遊離ケイ素（通常8～15%）を含み、熱伝導性が高く、耐熱衝撃性に優れ、複雑な形状に対応可能。多孔質の炭素-SiCプリフォームに溶融ケイ素を浸透させて成形。	スリップキャスティング、プレス、押出成形（プリフォーム用）	窯道具、炉ビームとローラー、熱交換器、耐摩耗ライナー、ポンプ部品。
窒化ケイ素結合炭化ケイ素（NBSC）	SiC粒子が窒化ケイ素相で結合。耐熱衝撃性、高温強度、溶融金属に対する耐性に優れています。	プレス、突き固め、鋳造	非鉄金属用るつぼ、熱電対保護管、バーナーノズル。
化学蒸着SiC（CVD-SiC）	超高純度（99.999%以上）、理論密度、優れた表面仕上げ能力、優れた耐薬品性。基板上への化学気相蒸着によって成形。	化学気相蒸着	半導体部品（ウェーハチャック、リング、光学部品）、高性能ミラー、保護コーティング。
再結晶炭化ケイ素（RSiC）	高多孔性、優れた耐熱衝撃性、非常に高温（最大1650℃）に適しています。焼結助剤を使用せずに、高温度で圧縮されたSiC粒子を焼成して成形。	プレス、スリップキャスティング	窯道具、セッター、ラジアントチューブ、バーナー部品。

SiCグレードとその対応する成形方法の選択は非常に重要であり、動作温度、機械的応力、化学的環境、コストに関する考慮事項など、特定の用途要件に大きく依存します。SiC成形機は、これらのさまざまなグレードを処理し、厳しい性能基準を満たす部品を製造するように設計されています。

SiC成形機の需要を促進する主要なアプリケーション

炭化ケイ素の独自の特性は、多様な要求の厳しい業界で実現可能な材料となっています。その結果、SiC成形機は、これらの分野における革新と効率性を推進する重要な部品を製造する上で重要な役割を果たしています。以下に、いくつかの主要な用途を示します。

• 半導体産業： これは、高純度SiC部品の主要な推進要因です。
  • アプリケーション ウェーハチャック（静電および真空）、フォーカスリング、エッジリング、ガスシャワーヘッド、CMP（ケミカルメカニカルポリッシング）リテーナーリング、およびチャンバー部品。
  • SiCが選ばれる理由： 温度均一性のための高い熱伝導率、精度のための剛性、プラズマ浸食に対する耐性、および汚染を防ぐための純度。CVD-SiCと焼結SiCが一般的に使用されています。
• 自動車（特に電気自動車）：
  • アプリケーション SiC MOSFETとダイオードを使用したパワーエレクトロニクスモジュール（インバーター、コンバーター）、高性能ブレーキディスク、ディーゼル微粒子フィルター（DPF）基板。
  • SiCが選ばれる理由： パワーエレクトロニクスでは、より高い効率、より高い動作温度、およびより小型のフォームファクター。ブレーキでは、優れた耐摩耗性と耐熱性。DPFでは、多孔性と耐熱衝撃性。
• 航空宇宙および防衛：
  • アプリケーション 望遠鏡や衛星用の高精度ミラー、ロケットノズル、タービンエンジン部品（ベーン、ブレード）、軽量装甲、レドーム、および高温センサー部品。
  • SiCが選ばれる理由： 優れた熱安定性、低い熱膨張、高い剛性対重量比、および耐摩耗性。
• パワーエレクトロニクス（自動車以外）：
  • アプリケーション 高電圧整流器、スイッチングデバイス、ヒートシンク、産業用ドライブ、電源、およびグリッドインフラストラクチャにおけるパワーモジュールの基板。
  • SiCが選ばれる理由： シリコンベースのデバイスと比較して、エネルギー損失の低減、より高いスイッチング周波数、より高い動作温度、およびシステムの効率向上。
• 再生可能エネルギー:
  • アプリケーション 太陽光発電システム用インバーター、風力タービン用部品（例：パワーコンバーター）、地熱エネルギーシステム用部品。
  • SiCが選ばれる理由： 電力変換システムの効率と信頼性の向上により、より良いエネルギーハーベスティングとグリッド統合が可能になります。
• 冶金および高温処理：
  • アプリケーション 窯道具（ビーム、ローラー、プレート、セッター）、非鉄金属の溶解および保持用るつぼ、熱電対保護管、バーナーノズル、ラジアント加熱管。
  • SiCが選ばれる理由： 高温での優れた強度、耐熱衝撃性、および溶融金属および腐食性ガスに対する化学的不活性。RBSCおよびNBSCがここで好まれることがよくあります。いくつかの成功例をご覧いただけます。 用例 当社のウェブサイトで。
• 化学処理：
  • アプリケーション メカニカルシール、ポンプシャフトとベアリング、バルブ部品（ボール、シート、ライナー）、熱交換器チューブ、腐食性媒体用ノズル。
  • SiCが選ばれる理由： 幅広い化学薬品に対する優れた耐食性に加え、優れた耐摩耗性。
• LED製造：
  • アプリケーション MOCVDリアクター用サセプター（LEDチップ成長に使用）、結晶成長用るつぼ。
  • SiCが選ばれる理由： 高い熱伝導率、温度均一性、および高処理温度での化学的安定性により、高品質のエピタキシャル層成長を保証します。
• 産業機械および製造：
  • アプリケーション サンドブラストノズル、サイクロンライナー、製紙機械部品、線引きダイス、特殊切削工具などの耐摩耗部品。
  • SiCが選ばれる理由： 極度の硬度と耐摩耗性により、部品の寿命が延び、ダウンタイムが短縮されます。
• 石油およびガス産業：
  • アプリケーション 坑井掘削ツールのベアリングとシール、研磨性スラリーを扱うポンプとバルブの部品。
  • SiCが選ばれる理由： 耐摩耗性、耐食性、および高圧に対する耐性。
• 原子力：
  • アプリケーション 燃料被覆材（研究開発中）、熱交換器部品、高温原子炉の構造部品。
  • SiCが選ばれる理由： 優れた耐放射線性、高温強度、および耐食性。

これらの用途の広さは、炭化ケイ素の汎用性と、各業界の厳しい仕様を満たす部品を製造できる高度なSiC成形機の重要な必要性を強調しています。技術が限界を押し広げるにつれて、さらに洗練され、精密に成形されたSiC部品の需要は今後も増加し続けるでしょう。

なぜ高度なSiC成形機に投資するのか？主な利点

高度な炭化ケイ素（SiC）成形機への投資、またはそのような技術を利用するサプライヤーとの提携は、高品質で複雑なSiC部品の製造を目指すメーカーにとって大きな利点をもたらします。これらの機械は、単に材料を成形するだけでなく、革新を可能にし、効率を向上させ、優れた製品性能を達成することを目指しています。主な利点は次のとおりです。

• 精密性と複雑な形状の能力：
  近代的なSiC成形機、特に冷間静水圧プレス（CIP）、熱間静水圧プレス（HIP）、および高度な成形プロセスを採用しているものは、非常に複雑な形状と複雑な機能を備えた部品を製造できます。これにより、設計者は、従来の製造上の制約に制限されることなく、性能に最適化された部品を作成できます。ニアネットシェイプ成形により、広範囲にわたる高コストな後加工の必要性が軽減されます。
• 材料利用の向上と廃棄物の削減：
  高度な成形技術は、ニアネットシェイプ生産を目指しており、成形された部品が最終的な寸法に非常に近いことを意味します。これにより、特に高純度SiC粉末のコストを考慮すると、サブトラクティブ製造方法と比較して材料廃棄物が大幅に削減されます。効率的な材料利用は、コスト削減に直接貢献します。
• 効率の向上とスループットの向上：
  自動化され最適化されたSiC成形機は、サイクルタイムの短縮と生産スループットの向上につながる可能性があります。自動粉末充填、精密な圧力と温度制御、および合理化された部品排出などの機能は、大量の需要を満たすために不可欠な、より効率的な製造ワークフローに貢献します。
• SiCグレードと配合物の取り扱いの多様性：
  さまざまな用途には、さまざまなSiCグレード（例：焼結SiC、反応結合SiC）と粉末配合物が必要です。高度な成形機は、さまざまなSiC材料と粒子サイズを処理できる汎用性を備えていることが多く、メーカーは単一の機器プラットフォームで多様な市場ニーズに対応できます。
• 優れた部品の一貫性と品質管理：
  近代的なSiC成形機は、圧力、温度、および成形サイクルに対して洗練されたプロセス制御を組み込んでいます。これにより、部品ごとに高いレベルの再現性と一貫性が保証され、最終的なSiC部品の全体的な品質と信頼性が向上します。統合されたセンサーとデータロギングも、品質保証とプロセス最適化に役立ちます。
• 大型または小型部品を製造する能力：
  SiC成形機に組み込まれた技術により、エレクトロニクスや医療機器用の非常に小さく複雑な部品から、産業用炉や航空宇宙用途用の大型構造部品まで、幅広い部品サイズの製造が可能になります。
• 大量生産における費用対効果：
  高度なSiC成形機への初期投資は多額になる可能性がありますが、大量生産の長期的な利点には、材料廃棄物の削減、後加工の削減、歩留まりの向上、および自動化の増加による、単位コストの削減が含まれます。
• 新製品の開発と革新を可能にする：
  高度な成形機能へのアクセスにより、研究開発チームは、以前は実現不可能だった新しいSiC用途と製品設計を探索できます。これは、市場で大きな競争上の優位性をもたらす可能性があります。
• 機械的特性の向上：
  熱間静水圧プレス（HIP）などの特定の成形技術は、従来の方法と比較して、より高い密度、より微細な微細構造、および改善された機械的特性（例：強度、破壊靭性）を備えたSiC部品を製造できます。

高度なSiC成形技術に投資または活用することにより、企業は業界の最前線に位置し、性能、信頼性、および効率に対するますます高まる需要を満たす優れた製品を提供できます。適切な成形戦略は、炭化ケイ素部品の製造を成功させるための基礎です。

最新のSiC成形機の主要技術

高品質の炭化ケイ素部品の製造は、さまざまな洗練された成形技術に依存しています。各方法は、達成可能な形状、密度、生産量、およびコストに関して、明確な利点を提供します。近代的なSiC成形機は、これらの技術を精度と再現性で実行するように設計されています。特定のSiC用途に適切なプロセスを選択するには、これらの主要な技術を理解することが不可欠です。

1. プレス技術：

• 一軸プレス（ダイプレス）： SiC粉末は、一軸の力によって剛性のある金型に圧縮されます。
  • プロセス タイル、ディスク、短い円柱などの単純な形状の大量生産に比較的シンプルで費用対効果が高い。
  • 利点がある： 高速サイクルタイム、より単純な形状の優れた寸法制御。
  • 制限事項： 密度勾配が発生する可能性があり、比較的単純な形状に限定されます。
• 冷間静水圧プレス（CIP）： SiC粉末は、可撓性のある金型に充填され、次に室温で流体媒体（通常は水または油）中で均一な静水圧にさらされます。
  • プロセス 部品全体で均一な圧縮と密度が得られます。
  • 利点がある： 複雑な形状、大型部品、均一な密度、内部応力の低減に優れています。
  • 制限事項： 一軸プレスよりもサイクルタイムが遅く、通常、精密な機能を備えたグリーン加工が必要です。
• ホットプレス（HP）： SiC粉末は、高温に同時に加熱され、グラファイト金型内で一軸方向に加圧されます。
  • プロセス 焼結助剤を最小限または使用せずに緻密化が可能になり、高純度で高密度のSiCが得られます。
  • 利点がある： 高密度と微細な粒径が得られ、優れた機械的特性が得られます。
  • 制限事項： 比較的単純な形状に限定され、金型材料とエネルギー消費のため高価であり、プロセスが遅くなります。
• 熱間静水圧プレス（HIP）： CIPと同様ですが、高温で不活性ガスを使用して高い静水圧が加えられます。通常、予備焼結部品の残留多孔性を除去するための焼結後のステップとして使用されますが、粉末の凝集にも使用できます。
  • プロセス 優れた機械的特性を備えた完全に緻密な部品を製造します。
  • 利点がある： 内部ボイドを除去し、理論密度に近づき、強度と信頼性を高め、複雑な形状に適しています。
  • 制限事項： 設備投資が高く、複雑なプロセスです。

2. キャスティングおよび成形技術：

• スリップキャスティング： 液状（スリップ）中のSiC粉末の安定した懸濁液を多孔質金型（通常は石膏）に注ぎます。液体は金型に吸い込まれ、金型表面にSiCの凝集層が残ります。
  • 利点がある： 複雑な形状と中空形状に適しており、比較的低い工具コスト。
  • 制限事項： 時間がかかる可能性があり、グリーン密度と乾燥収縮の制御が重要です。
• 射出成形（セラミック射出成形 - CIMを含む）：このプロセスは、小型で非常に複雑で正確なSiC部品を大量に生産するのに理想的です。SiC粉末を熱可塑性バインダーと混合してフィードストックを作成し、次に特殊なセラミック射出成形機を使用して、高温で金型キャビティに高圧で射出します。 モノマーを濃縮SiCスラリーに添加し、次にその場で重合させてゲルを形成し、SiC粒子を剛性のあるネットワークに閉じ込めます。
  • 利点がある： 高強度、均一な微細構造、および低有機物含有量のグリーン体が得られます。複雑な形状に適しています。
  • 制限事項： ゲル化化学の慎重な制御が必要です。
• 射出成形（セラミック射出成形 - CIM）： SiC粉末は熱可塑性バインダーと混合して原料を生成し、次に加熱して金型キャビティに注入します。バインダーは、焼結前に除去されます（脱バインダー）。
  • 利点がある： 許容誤差が厳しい、小型で複雑で入り組んだ形状の大量生産に優れています。
  • 制限事項： 高い工具コスト、多段階プロセス（混合、成形、脱バインダー、焼結）。

3. 押出成形：

• SiC粉末をバインダーと可塑剤と混合して可塑性塊を形成し、特定の断面形状のダイスに通します。
  • 利点がある： チューブ、ロッド、ハニカム（例：ディーゼル微粒子フィルター用）など、断面が一定の部品の製造に最適です。連続的なプロセスが可能です。
  • 制限事項： 金型設計によって形状の複雑さが制限されます。

4. 付加製造（3Dプリンティング）：

• バインダージェッティング、ステレオリソグラフィー（SLA）セラミック充填樹脂、ダイレクトインク書き込み（DIW）など、さまざまなAM技術がSiCに適用されています。
  • 利点がある： 非常に複雑な形状、ラピッドプロトタイピング、カスタマイズされた部品、オンデマンド製造のための比類のない設計の自由度。
  • 制限事項： 従来の方法と比較して、密度が低いか、異なる微細構造を持つことが多く（浸透やHIPなどの後処理が必要な場合があります）、大量生産へのスケーラビリティが課題となる可能性があり、材料開発が進行中です。

特定のSiC成形技術の選択は、目的の部品形状、サイズ、生産量、必要な密度と機械的特性、および全体的なコスト目標などの要因によって異なります。多くの場合、最終的なSiCコンポーネントの仕様を達成するために、成形と後処理技術の組み合わせが採用されます。高度なSiC成形機は、これらのプロセスを正確に制御し、メーカーが高性能セラミック部品を確実に製造できるようにします。

SiC成形機を使用した製造に関する設計上の考慮事項

成形機を使用して炭化ケイ素部品を製造するには、設計原則を慎重に検討する必要があります。硬くて脆いセラミックであるSiCは、設計段階で独自の課題と機会を提示します。セラミックの設計製造性（DfM）ガイドラインを遵守することで、製造コストを大幅に削減し、歩留まりを向上させ、最終部品が性能要件を満たすことを保証できます。

主な設計上の考慮点は以下の通り：

• シンプルさと均一性：
  • 可能であれば、シンプルな形状を目指してください。複雑な機能は、金型コストと欠陥のリスクを増加させる可能性があります。
  • 均一な壁の厚さを維持して、均一な乾燥と焼結を促進し、反りやひび割れを最小限に抑えます。厚さの急激な変化を避けてください。
  • 鋭いエッジの代わりに、内角と外角に十分な半径を使用します。鋭いエッジは応力集中点であり、欠けやすいです。
• 抜き勾配：
  • 剛性金型を使用するプロセス（例：一軸プレス、射出成形）の場合、金型からの部品の取り出しを容易にするために、垂直壁にわずかな抜き勾配（通常1〜3度）を組み込みます。
• 穴と開口部：
  • 穴のアスペクト比（深さ対直径）を慎重に検討する必要があります。深く狭い穴は成形が難しく、特殊な工具や後加工が必要になる場合があります。
  • 穴は、応力集中を防ぐために、エッジやコーナーから離して配置します。
  • 穴のサイズを大きくし、精度が低い穴を成形し、厳しい公差が必要な場合は研削によってサイズを仕上げることを検討してください。
• 公差：
  • 現実的な公差を指定します。必要以上に厳しい公差は、特にセラミックの場合、製造コストを大幅に増加させます。
  • 乾燥と焼結中に発生する固有の収縮（15〜25％以上になる可能性があります）を理解してください。それに応じてグリーン部品を設計します。
  • 非常に厳しい公差が不可欠な場合は、成形後の機械加工（研削、ラッピング）を計画してください。
• 表面仕上げ：
  • 成形されたままの表面仕上げは、成形方法と工具によって異なります。非常に滑らかな表面が必要な場合は、研削や研磨などの後処理が必要になる可能性があります。表面仕上げの要件を明確に指定してください。
• 収縮代：
  • SiC部品は、乾燥と焼結中に大幅な収縮を受けます。この収縮は、グリーン（未焼成）部品と成形工具の設計において正確に考慮する必要があります。収縮は異方性であり、粒度、形状、充填、および成形方法によって異なります。
• 応力集中源の回避：
  • 丸みを帯びたコーナーに加えて、応力集中点として作用し、脆いSiC部品を破壊しやすくする、鋭いノッチ、深い溝、または断面の急激な変化などの機能を避けてください。
• パーティングラインとイジェクターピンマーク：
  • 成形プロセスの場合、パーティングラインとイジェクターピンマークの位置を考慮する必要があります。可能であれば、それらを非クリティカルな表面に配置します。
• 材料の選択と成形方法の相互作用：
  • SiCグレード（例：焼結SiC、RBSC）の選択は、設計の可能性と最適な成形方法に影響を与える可能性があります。たとえば、RBSCは、焼結SiCよりも収縮が少なく、より複雑な形状を可能にします。
  • 設計段階の早い段階で、SiCコンポーネントサプライヤーと材料特性と成形の制限について話し合ってください。
• プロトタイピングと反復：
  • 複雑なSiCコンポーネントの場合、高価なハードツーリングにコミットする前に、付加製造またはソフトツーリングを使用してプロトタイピングを行い、設計を検証することを検討してください。プロトタイプの評価と製造フィードバックに基づいて設計を繰り返します。

設計プロセス初期段階で、経験豊富なSiCメーカーまたは成形機サプライヤーと連携することを強くお勧めします。彼らの専門知識は、設計の製造性、材料の選択、および費用対効果を最適化するための貴重な洞察を提供し、最終的に、より堅牢で信頼性の高いSiCコンポーネントにつながります。

達成可能な公差、表面仕上げ、寸法精度

炭化ケイ素を扱うエンジニアや調達専門家にとって、達成可能な公差、表面仕上げ、および全体的な寸法精度を理解することは、コンポーネントがアプリケーションの要求を満たすことを保証するために不可欠です。SiCの極度の硬度により、成形後の機械加工は困難で高価になるため、成形段階およびその後の仕上げプロセス中にこれらの側面を最適化することが重要です。

SiC製造における公差：

SiC部品の達成可能な公差は、いくつかの要因の影響を受けます。

• 成形方法：
  • 成形公差： 射出成形や一軸プレスなどの技術は、特定の寸法について比較的良好な成形公差を提供できます。ただし、これらはまだ機械加工公差よりも広くなっています。一般的な成形公差は、サイズと複雑さによって、寸法の±0.5％から±2％の範囲になる可能性があります。
  • 等方圧プレス（CIP/HIP）： 多くの場合、より均一な収縮をもたらしますが、焼結前のより厳しい初期公差を得るために、グリーン機械加工が必要になる場合があります。
• 焼結収縮： SiCは、焼結中に大幅かつある程度変動する収縮（15〜25％）を受けます。粉末特性、グリーン密度、および焼結サイクルの正確な制御が不可欠ですが、ある程度の変動は固有です。これにより、後処理なしで非常に厳しい公差を達成することが困難になります。
• 部品のサイズと複雑さ： より大きく、より複雑な部品は、一般的に、成形および焼結プロセス全体で寸法を制御することが難しく、より広い達成可能な公差につながります。
• 後処理（機械加工）： 厳しい公差には、通常、ダイヤモンド研削、ラッピング、および研磨が必要です。
  • 地面の公差： 精密研削は、小型部品の重要な寸法について、±0.005 mmから±0.025 mm（±0.0002インチから±0.001インチ）の範囲の公差を達成できます。より大きな部品またはより複雑な機能は、わずかに広い研削公差を持つ場合があります。
  • ラップ/研磨公差： 半導体部品や光学ミラーなどの特殊な用途では、より厳しい寸法公差と幾何公差（例：平面度、平行度）を達成できます。多くの場合、ミクロンまたはサブミクロンの単位で測定されます。

表面仕上げ