要求の厳しい産業用途向け高強度SiCバー

はじめに現代産業における炭化ケイ素棒の不屈の強さ

先端材料の領域において、炭化ケイ素（SiC）は、その物理的および化学的特性の卓越した組み合わせで際立っています。SiCの様々な形状の中でも、炭化ケイ素棒は多くの高性能産業用途においてますます重要な部品となっています。これらの控えめな棒は、従来の材料では困難な極限状態に耐えるように設計されており、比類のない硬度、高温安定性、優れた耐摩耗性、優れた化学的不活性を提供します。半導体製造装置の心臓部から、航空宇宙の堅牢な構造、冶金炉の過酷な環境に至るまで、SiC棒は重要な構造支持、熱管理、摩耗部品を提供しています。過酷な機械的応力、熱衝撃、腐食性雰囲気の下でも完全性を維持できるSiC棒鋼は、プロセスや製品の効率性、長寿命、信頼性の向上を目指す産業にとって不可欠な存在です。技術革新が極限まで進むにつれて、高品質で特注設計も多い炭化ケイ素棒の需要は増え続け、製造と応用における技術革新の原動力となっています。

このブログでは、炭化ケイ素棒鋼の世界を掘り下げ、その基本的な特性、主な用途、カスタマイズの利点、利用可能なグレード、重要な設計上の考慮事項、およびコストと供給に影響を与える要因について説明します。エンジニア、調達マネージャー、技術バイヤーが、それぞれの産業上の課題に対してSiC棒鋼を効果的に指定し、調達するために必要な包括的な知識を提供することを目的としています。

炭化ケイ素を読み解く：棒状の卓越性を定義する材料特性

シリコンと炭素（SiC）の合成化合物である炭化ケイ素は、その優れた材料特性で知られています。棒材に成形された場合、これらの特性は厳しい産業環境における性能の優位性に直結します。これらの特性を理解することは、SiC棒鋼がなぜ多くの要求の厳しい用途に選ばれる材料なのかを理解する鍵となります。

• 卓越した硬度：SiCは、商業的に入手可能なセラミック材料の中で最も硬いものの一つであり、硬度はダイヤモンドに近づきます（通常、モース硬度は9～9.5、～2500ヌープ）。このため、SiC棒は摩耗、侵食、磨耗に非常に強く、摩擦や粒子状物質の影響を受ける部品で長寿命を保証します。
• 高温安定性：炭化ケイ素棒は、強度の著しい低下やクリープ変形を起こすことなく、非常に高い温度（グレードや雰囲気にもよりますが、最高1650℃以上）で使用することができます。通常の圧力では溶融せず、2700℃を超える温度で昇華します。このため、炉部品、窯道具、高温プロセス機器に最適です。
• 優れた熱伝導性：他の多くのセラミックスと異なり、SiCは高い熱伝導性を示します。この特性により、SiC棒は熱を効果的に放散することができ、熱交換器、パワーエレクトロニクスの熱管理部品、急速な加熱/冷却サイクルなどの用途に極めて重要であり、熱応力を最小限に抑えることができます。
• 低熱膨張：SiCは熱膨張係数が比較的小さい。高い熱伝導率と固有の強度と相まって、卓越した耐熱衝撃性を実現します。SiC棒鋼は、多くの工業プロセスにおいて重要な特性である、亀裂や破損を生じることなく、急激な温度変化に耐えることができます。
• 優れた化学的不活性：炭化ケイ素棒は、高温下でも、さまざまな酸、アルカリ、溶融塩による腐食に対して高い耐性があります。このため、過酷な化学処理環境、腐食性流体の取り扱い、化学反応器の部品としての使用に適しています。
• 高い強度と剛性：SiCは、高い圧縮強度と曲げ強度を持ち、高いヤング率（剛性）を有しています。つまり、SiC棒は変形や破壊を起こすことなく大きな荷重に耐えることができ、剛性と強度が最も重要な構造用途に適しています。
• 電気的特性：一般に半導体と考えられているが、SiCの電気伝導性は、ドーピングや製造プロセスによって調整することができる。このため、発熱体（抵抗率が利用される）から半導体デバイスの部品に至るまで、幅広い用途に使用することができる。構造用棒材では、室温での電気抵抗率が一般的に高いことが利点となり、不要な電気経路を防ぐことができる。

炭化ケイ素棒は、このような本質的な特性を併せ持つため、他の材料では耐えられないような場所でも耐えうる材料を求めるエンジニアにとって、多用途で高性能なソリューションとなります。これらの特性の特定のバランスは、焼結、反応結合、または窒化物結合の炭化ケイ素など、異なるグレードのSiCを選択することにより、さらに微調整することができます。

主な産業用途：カスタムSiCバーの利点

炭化ケイ素棒の卓越した特性は、特に過酷な状況が常態となる多様な産業用途に適しています。また、カスタマイズすることにより、その有用性をさらに高め、特定の操作上の要求に的確に適合させることができます。

金型は、SiC成形プロセスにおける重要なインターフェースです。	SiCバーの具体的な用途	SiCの主要特性を活用
半導体製造	ウェハーハンドリングコンポーネント（ロボットアーム、エンドエフェクター、リフトピンなど）、チャンバーコンポーネント、ファーネスサポート、熱電対保護管	高純度、剛性、熱安定性、耐摩耗性、寸法安定性
高温処理と冶金	窯道具（ビーム、ローラー、サポート）、炉部品（発熱体、ラジアントチューブ、熱電対シース）、るつぼサポート、溶湯処理部品	高温強度、耐熱衝撃性、耐酸化性、化学的不活性
航空宇宙・防衛	高剛性重量比を必要とする構造部品、耐摩耗部品、ミラー基板、ロケットノズル部品（実験用）	軽量（いくつかの金属と比較して）、高剛性、熱安定性、耐摩耗性
パワーエレクトロニクス	電力変換システムの高出力モジュール、基板、コンポーネント用ヒートシンクおよびスプレッダー	高い熱伝導性、電気絶縁性（グレードによる）、熱安定性
再生可能エネルギー	集光型太陽光発電（CSP）システム用部品（レシーバー、熱交換器など）、次世代原子炉用部品	高温安定性、耐熱衝撃性、耐食性
化学処理	シール面、ポンプ部品（シャフト、ベアリング）、バルブ部品、熱電対保護管、ノズル、腐食性流体用配管	化学的不活性、耐摩耗性、高温安定性
LED製造	MOCVDリアクター、ウェハーキャリアのサセプターとコンポーネント	高温安定性、化学的不活性、熱均一性
産業機械と製造	耐摩耗ライナー、ノズル（サンドブラストなど）、精密シャフトとベアリング、研削メディアサポート	極めて高い硬度、耐摩耗性、剛性、耐食性
石油およびガス	ダウンホールツール用部品、摩耗性スラリーを扱うポンプやバルブの摩耗部品	耐摩耗性、耐食性、高強度
医療機器	手術器具用精密部品（限定）、生体適合性と耐摩耗性が要求される部品（特定グレード）	硬度、耐摩耗性、化学的不活性、生体適合性の可能性（適切な表面処理とグレードの選択による）

SiC棒鋼の多用途性は、このリストが網羅的でないことを意味します。産業界がより高い効率性と運用能力を追求するにつれ、カスタム炭化ケイ素棒の革新的な用途が出現し続け、要求の厳しい環境においてその優れた性能対コスト比により、高合金鋼、炭化タングステン、その他の技術セラミックのような従来の材料に取って代わっています。

戦略的優位性：特注SiCバーを選ぶ理由

標準的な既製のSiCコンポーネントで十分な用途もありますが、カスタム設計の炭化ケイ素バーは、最適なパフォーマンス、効率性の向上、オーダーメイドのソリューションを求める企業に大きな戦略的利点を提供します。カスタマイズを選択する決定は、コンポーネントの特性を特定のアプリケーション、環境、または機器のユニークな要求に正確に一致させる必要性から生じています。

カスタムSiCバーを選ぶ主な利点は以下の通り：

• 最適化された性能：カスタマイズにより、最高使用温度、必要な熱伝導率、または特定の摩耗条件などの特定の要件に合わせて、最適なSiCグレード（SSiC、RBSiC、NSiCなど）と微細構造を選択することができます。これにより、棒鋼は意図された用途内で最適な性能を発揮します。
• 正確なフィットと機能性：カスタム寸法（長さ、直径、断面形状）、公差、表面仕上げにより、既存のアセンブリや新しい機器設計にシームレスに統合できます。この精度は、アセンブリの問題を最小限に抑え、応力集中を軽減し、システム全体の効率を向上させます。
• 耐久性と寿命の向上：SiCバーを特定の荷重要件、熱サイクルパターン、腐食環境に適合するように設計することで、耐久性と動作寿命を大幅に延ばすことができます。これにより、ダウンタイム、メンテナンスコスト、総所有コストを削減することができます。
• 用途に応じた特徴：カスタマイズにより、溝、穴、面取り、テーパー、またはねじ部分などの特定の設計特徴をSiCバーに直接組み込むことができます。これらの特徴は、組み立て、他のコンポーネントとの統合、またはアプリケーション内の特定の機能にとって重要です。
• 材料の純度管理：半導体産業や医療産業などの繊細な用途では、カスタム製造によって材料の純度を厳密に管理し、プロセスや製品の品質に悪影響を及ぼす可能性のある汚染物質を最小限に抑えることができます。
• プロトタイピングと反復設計：カスタムSiCサプライヤーと協力することで、迅速なプロトタイピングと反復的な設計改善が容易になります。これは、標準的なコンポーネントが存在しなかったり、望ましい性能を提供できなかったりするような新技術の開発や既存プロセスの最適化において、特に価値があります。このような特殊なニーズには カスタマイズ・サポート オプションは非常に有益である。
• 部品の統合：場合によっては、カスタム設計されたSiCバーが、異なる材料で作られた複数の部品を置き換えることができ、組み立てを簡素化し、在庫を削減し、信頼性を向上させる可能性があります。
• 競争上の優位性：カスタムSiCバーを利用することで、標準的な材料や粗悪な材料を使用した場合よりも、より効率的で信頼性が高く、より過酷な条件下でも動作可能な装置やプロセスを実現し、明確な競争上の優位性を提供することができます。

カスタムSiCバーへの投資は、お客様のアプリケーションの正確なニーズに合わせた精度、性能、寿命への投資であり、この特別な材料から最大限の価値を引き出すことを保証します。

SiCグレードのナビゲーション：棒材用途に最適な組成を選択する

炭化ケイ素は一枚岩の材料ではありません。様々な製造工程により、それぞれ独自の特性を持つ異なるグレードのSiCが生まれます。最適なSiCグレードを選択することは、SiC棒鋼の用途における性能と寿命を確保する上で極めて重要です。最も一般的なグレードには、反応結合炭化ケイ素（RBSiC）、焼結炭化ケイ素（SSiC）、窒化物結合炭化ケイ素（NBSiC）などがあります。

反応性炭化ケイ素 (RBSiC / SiSiC)

シリコン化炭化ケイ素（SiSiC）としても知られるRBSiCは、SiC粒と炭素からなる多孔質プリフォームに溶融シリコンを浸透させることで製造される。シリコンは炭素と反応して新しいSiCを形成し、元の粒を結合する。このプロセスでは、最終的な微細構造内に遊離シリコン（通常8～15%）が残留します。

• 利点がある：
  • SiC粒子と炭素の多孔質コンパクトに溶融シリコンを浸透させることによって製造されます。シリコンは炭素と反応して追加のSiCを形成し、これが最初のSiC粒子を結合します。一部の遊離シリコン（通常8〜15％）が最終的な微細構造に残ります。
  • 耐摩耗性に優れている。
  • 熱伝導率が高い。
  • SSiCに比べて製造コストが比較的低い。
  • 焼成時の収縮が少ないため、複雑な形状に成形でき、寸法管理も容易。
• 制限事項：
  • 遊離シリコンの存在により、最高使用温度は約1350～1380℃に制限される。
  • 遊離シリコンのため、高温では特定の強アルカリや酸化性酸に侵されやすい。
• 代表的な棒材の用途耐摩耗部品（ノズル、ライナー）、窯道具（ビーム、ローラー）、ポンプ部品、メカニカルシール。

焼結炭化ケイ素（SSiC）

SSiCは、微細なSiC粉末（通常はサブミクロン）を、非酸化物焼結助剤（ホウ素や炭素など）を用いて超高温（2000～2200℃）で焼結することにより製造される。このプロセスにより、粒径が非常に細かく、遊離シリコンを含まない緻密な単相SiC材料が得られる。

• 利点がある：
  • 一般的なSiCグレードの中で最も高い強度、硬度、耐摩耗性を持つ。
  • 高温下でも広いpH範囲で優れた耐食性を発揮。
  • 優れた高温性能（不活性雰囲気で1650℃以上まで）。
  • 良好な耐熱衝撃性。
  • 高純度が達成可能。
• 制限事項：
  • 高い焼結温度と粉末処理による製造コストの上昇。
  • 焼結収縮のため、非常に大きな形状や非常に複雑な形状を製造するのはより困難である。
• 代表的な棒材の用途高性能メカニカルシール、ベアリング、半導体処理装置部品、バルブ部品、高度熱交換器チューブ、ロケットノズル部品。

窒化ケイ素結合炭化ケイ素（NBSiC)

NBSiCは、SiC粒子を窒化ケイ素（Si₃N₄）結合相で結合することで製造される。これは、SiC粒子と混合した金属ケイ素を窒化するか、Si₃N_2084を直接添加することで達成される。

• 利点がある：
  • 微細構造と適度な熱膨張により、優れた耐熱衝撃性を持つ。
  • 溶融した非鉄金属（アルミニウムなど）による濡れに強い。
  • 非常に高い使用温度（最大1650℃）。
  • SSiCより比較的低コスト。
• 制限事項：
  • RBSiCやSSiCに比べ、一般的に硬度と耐摩耗性が低い。
  • RBSiCやSSiCよりも熱伝導率が低い。
  • ある種の雰囲気中では非常に高温で酸化されやすい。
• 代表的な棒材の用途セラミックや耐火物の焼成用窯道具、熱電対保護管、非鉄金属取り扱い用部品、バーナーノズル。

化学気相成長法（CVD）SiC（超高純度コーティングやコンポーネント用）や再結晶SiC（RSiC）（ディーゼルパティキュレートフィルターや高温サポートなどの高気孔率アプリケーション用）など、その他の特殊グレードも存在するが、通常は汎用バーを超えるニッチなアプリケーションに使用される。

棒材用途にどのSiCグレードを選択するかは、使用環境、機械的負荷、熱条件、化学的暴露、コストなどを慎重に評価することによって決まります。最適な選択をするためには、経験豊富なSiC材料サプライヤーに相談することが重要です。

高純度SiCバーの重要な設計と製造性に関する考察

炭化ケイ素で部品を設計するには、先端セラミックとしてのユニークな特性を理解する必要があります。SiCは卓越した特性を持つ一方で、脆性材料でもあります。つまり、破壊前に塑性変形を示さないのです。このため、SiC棒鋼の製造性と信頼性を確保するためには、慎重な設計上の配慮が必要となります。

• 幾何学と複雑性：
  • アスペクト比：極端に細長い棒材は、折れずに製造し、取り扱うことが難しく、焼結中に反りが発生しやすい。適度な長さ対直径比を維持する必要がある。
  • 均一な断面：断面が均一な棒材は、一般に製造が容易でコスト効率が高い。厚みの急激な変化は、応力集中を引き起こし、焼成中に問題を引き起こす可能性があります。
  • 内部の特徴：可能ではあるが、棒鋼の内部空洞や複雑な内部形状は、製造の複雑さとコストを大幅に増加させる可能性がある。外部フィーチャーやマルチパーツアセンブリーで同じ機能を実現できないか検討する。
• ストレス濃度：
  • 鋭い角を避ける：鋭利な内角は、セラミックの応力を高める主な要因です。応力を分散させるため、可能な限り余裕のある半径を使用すべきである。
  • 穴の位置：穴はエッジやコーナーから離して配置する。構造上の完全性を維持するため、複数の穴のサイズと間隔を慎重に検討する必要がある。
  • 荷重分散：荷重を均等に分散させ、早期破壊につながる点荷重を避けるよう、取り付け箇所や界面を設計する。
• 公差：SiCは厳しい公差で加工することができるが、公差が厳しくなると、一般的に研削時間が長くなり、歩留まりが低下する可能性があるため、コストが高くなる。用途に本当に必要な公差を指定してください。一般的な焼結ままの公差は、焼結後研削で達成可能な公差よりも広い。
• 肉厚：管状の棒材や中空部分のある棒材では、最小肉厚が重要な考慮点である。肉厚が薄いと壊れやすく、安定した製造が難しくなります。適切な肉厚は、SiCグレード、棒材の直径、用途の荷重によって異なります。
• 接合と組み立て：SiCバーを他の部品（SiCまたは他の材料）と接合する必要がある場合、設計段階で接合方法（ろう付け、焼きばめ、機械的クランプなど）を考慮する必要があります。材料間の熱膨張差は重要な要素です。
• 製造プロセスの制限：
  • 成形方法：選択した成形方法（押出成形、アイソプレス成形、 グリーンボディ用スリップキャスト成形など）は、 達成可能な形状や特徴に影響を与える。押出成形は、ソリッドバーや単純な中空バーでは一般的である。
  • 焼結収縮：焼結SiC(SSiC)は、高密度化の際に著しい収縮(15-20%)を起こす。最終的な所望の寸法を達成するためには、グリーンボディの設計でこれを考慮する必要があります。RBSiCは収縮が少ないため、ニアネットシェイプに有利です。
• 表面仕上げ：要求される表面仕上げはコストに影響する。焼成したままの表面は、一般に研磨面やラップ面よりも粗い。最も平滑な仕上げは、機能上必要な場合（シーリング面や摩耗界面など）にのみ指定してください。
• 取り扱いと脆さ：安全な取り扱いと組み立てを可能にし、欠けや 破損のリスクを最小限に抑えるよう設計する。エッジの面取りを考慮する。

設計プロセスの早い段階でSiCバー・メーカーと協力することを強くお勧めします。経験豊富なサプライヤーは、製造可能な設計（DFM）の貴重なフィードバックを提供し、性能、費用対効果、および信頼性のためにバーの設計を最適化するのに役立ちます。この協力的なアプローチにより、最終的なSiCバーがすべての技術要件を満たしながら、実用的な製造が可能になります。

完璧な精度：SiCバーの公差、表面仕上げ、寸法管理

炭化ケイ素棒に要求される精度を達成することは、要求の厳しい産業用途にうまく組み込み、性能を発揮させるために最も重要です。SiC棒鋼の寸法精度、達成可能な公差、表面仕上げは、エンジニアと調達マネージャーが指定し、理解しなければならない重要なパラメータです。これらの側面は、SiCグレード、製造工程、およびあらゆる後処理工程によって影響を受けます。

寸法公差

SiC棒鋼の達成可能な寸法公差は、「そのままの焼結」状態で供給されるか、精密研削が施された状態で供給されるかに大きく依存する。

• 焼結公差：
  • 加工中の収縮がほとんどないRBSiC（反応結合SiC）の場合、比較的厳しいas-sintered公差を達成することができます。典型的な公差は、サイズや複雑さにもよりますが、寸法の±0.5%～±1%程度、または固定値（例えば±0.5mm）です。
  • SSiC（焼結SiC）の場合、収縮が大きく、多少変化する（15～20%）ため、焼結時の公差は一般的に緩くなる。寸法公差は±1%から±2%の範囲となる。
  • これらは一般的なガイドラインであり、具体的な能力はメーカーや部品の形状によって異なる。
• 研削公差（焼結後機械加工）：
  • 高精度が要求される用途では、SiC棒は焼結後、ダイヤモンド工具を使用して研磨されるのが一般的です。研削により、より厳密な寸法管理が可能になります。
  • 直径/幅/厚さ：寸法公差は±0.005mm～±0.025mm（±0.0002″～±0.001″）で、小寸法ではしばしば達成可能で、非常に大きな棒材では公差がわずかに広がる。
  • 長さ：長さの公差は、バーの全長と治具の能力にもよりますが、通常±0.05mm～±0.1mm（±0.002″～±0.004″）またはそれ以上に抑えることができます。
  • 平行度、平面度、真円度：精密研削は、優れた幾何公差を達成することもできます。例えば、平坦度や平行度は、所定の長さで数ミクロン（µm）以内に抑えられることがよくあります。

過度に厳しい公差は加工時間とコストを大幅に増加させるため、用途に必要な公差のみを指定することが極めて重要です。

表面仕上げ

SiC棒鋼の表面仕上げは、特に摩耗部品、シール、光学用途では、もう一つの重要なパラメーターである。

• 焼結面：As-sinteredまたはAs-fired表面は、高温処理後の自然な仕上げである。
  • RBSiCの場合、表面粗さ（Ra）は1.6～6.3μm（63～250μin）の範囲になる可能性がある。
  • SSiCの場合は、初期粉末と焼結条件にもよるが、おそらく0.8～3.2μm（32～125μin）と、より平滑になる。
• 研削面：ダイヤモンド研削は、表面仕上げを大幅に改善します。
  • 一般的な研磨仕上げのRaは0.2～0.8μm（8～32μin）です。
• ラップ仕上げとポリッシュ仕上げの表面：非常に滑らかな表面を必要とする用途向け（メカニカルシール、半導体ウェハーチャック、ミラーなど）。
  • ラップ加工では、Ra値を0.02～0.1μm（1～4μin）まで下げることができます。
  • 研磨は、さらに細かい仕上げ、場合によってはRa < 0.01 µm（< 1 µin）の光学品質を実現できます。

要求される表面仕上げは、通常、Ra（平均粗さ）、Rz（平均山谷高さ）、またはRmaxなどのパラメータを使用して、エンジニアリング図面に明確に指定する必要があります。

寸法管理と検査

評判の高いSiC棒製造業者は、寸法精度と一貫性を確保するために厳しい品質管理手段を採用しています。これには以下が含まれます：

• 原料粉末とグリーンボディの成形工程を入念に管理。
• 焼結サイクルの正確な監視と制御。
• 以下のような高度な計測機器を検査に活用する：
  • 座標測定機（CMM）
  • 光学コンパレータ
  • レーザーマイクロメーター
  • 表面粗さ測定器
• 工程能力を監視・維持するための統計的工程管理（SPC）手法。

SiCバーを指定する際には、すべての重要な寸法、公差、表面仕上げの要件を明確に伝えることが不可欠です。プロセスの早い段階でこれらの詳細についてメーカーと話し合うことにより、最終製品がアプリケーションの厳しい要求を満たし、最適な性能と信頼性を実現することができます。

付加価値のある後処理：SiCバーの性能と耐久性を高める

炭化ケイ素本来の特性は素晴らしいものですが、様々な後処理を施すことで、特定の用途向けにSiC棒鋼の性能、耐久性、機能性をさらに高めることができます。これらの付加価値工程は、通常、最初の成形および焼結（または反応接合）段階の後に行われます。

1.精密研削と機械加工

前述したように、ダイヤモンド研磨はSiCバーの最も一般的な後処理工程である。そのために不可欠なのが

• 厳しい寸法公差の達成。
• 特定の幾何学的形状（正確な直径、フラット、テーパー、段差など）を得ること。
• シール、ベアリング、低摩擦用途に必要な滑らかな表面を作る。
• 焼結工程で生じた表面の微細な欠陥の除去。

超音波加工やレーザー加工のような高度な加工技術も、複雑な形状の作成に使用することができるが、これらは通常、より専門的でコストがかかる。

2.ラッピングとポリッシング

超平滑な表面と卓越した平坦度が要求される用途には、ラッピングとポリッシングが採用される：

• ラッピング：SiCバーとラッピングプレートの間に細かい研磨スラリーを使用して、非常に平らな表面と細かい仕上げ（Raは通常< 0.1 µm）を実現します。メカニカルシール面や高精度な嵌合面に不可欠です。
• 研磨：さらに細かいダイヤモンドまたはコロイドシリカスラリーを使用して表面をさらに洗練し、鏡面仕上げ（Raは多くの場合< 0.02 µm）を実現します。光学用途、半導体コンポーネント、および表面摩擦を最小限に抑えることが重要な場合に利用されます。

3.エッジ面取りとR加工

脆い材料であるため、SiC棒の鋭利なエッジは、取り扱い、組み立て、操作中に欠けやすい。

• 面取り/R加工：エッジに小さな面取りやRを付けることで、このリスクを軽減し、バーの堅牢性と取り扱い時の安全性を向上させます。これは一般的で推奨される方法です。

4.クリーニングと表面処理

高純度用途、特に半導体産業や医療産業では、特殊な洗浄プロセスが不可欠である：

• 精密洗浄：超音波洗浄、専用洗剤、脱イオン水洗浄、クリーンルーム乾燥を含む多段階洗浄プロセスにより、機械加工や取り扱いによる粒子状物質、有機残留物、金属汚染物質を除去する。
• 表面不動態化/シーリング（RBSiC用）：特定の腐食環境では、RBSiCの遊離ケイ素が攻撃のポイントになることがあります。棒鋼ではあまり一般的ではありませんが、SSiCのようなより不活性なグレードを選択することがより良い主要な解決策であることが多いものの、耐性を向上させるために表面処理やシーラントが検討される場合があります。

5.コーティング（特殊用途）

SiC自体は高い耐久性を持つが、特殊な機能要求のためにSiCバーに特殊なコーティングを施すこともある：

• CVD SiCコーティング：極めて高い純度や特定の表面形状を必要とする用途では、焼結SiC基板にCVD SiCの薄層をコーティングすることができます。これは、半導体プロセス・チャンバー・コンポーネントで一般的です。
• その他の機能性コーティング：まれに、導電性の向上や触媒活性の調整など、特定の機能性のために他のセラミックや金属のコーティングが検討されることがあるが、これは用途に大きく依存するため、一般的なSiCバーの使用ではあまり見られない。