多様な産業用途に対応する汎用SiCシート

はじめに炭化ケイ素シートの重要な役割

炭化ケイ素(SiC)は、高性能な産業用アプリケーションの領域において、基礎となる材料です。炭化ケイ素シートは、その様々な形状の中でも、卓越した熱的、機械的、電気的特性を要求する産業にとって重要な部品として浮上してきました。これらのシートは、単なるセラミックの平面片ではなく、製造および技術において最も困難な操作環境のいくつかに耐えるように設計されたエンジニアリング・ソリューションです。その多用途性は、高硬度、優れた熱伝導性、優れた耐摩耗性と耐腐食性、極端な温度での安定性など、SiC固有の特性のユニークな組み合わせに起因しています。

要するに、カスタム炭化ケイ素シートとは、炭化ケイ素から製造される薄い板状の構造物で、特定の寸法や性能要件に合わせて調整される。標準的な材料では不十分な分野では、その重要性はいくら強調してもしすぎることはありません。産業界が技術革新の限界に挑み、より高温で、より高速に、より高精度で動作する部品を要求するようになるにつれ、SiCシートのような先端材料への需要は増大の一途をたどっている。SiCシートは、半導体製造から航空宇宙工学まで幅広い分野の進歩を可能にし、効率、耐久性、システム全体の性能を向上させるソリューションを提供しています。SiC シートの機能と用途を理解することは、競争力を高めるために先端セラミックを活用しようとするエンジニア、調達マネージャー、および技術バイヤーにとって極めて重要です。

主な用途業界横断SiCシート

炭化ケイ素シートの優れた特性は、幅広い産業分野で不可欠なものとなっています。過酷な条件下でも確実に機能するその能力は、多くのハイテク・アプリケーションに具体的な利益をもたらします。ここでは、産業用SiC用途がどのようにこの高度なセラミック・シートを活用しているかを探ります：

• 半導体製造： SiCシートは、その高純度、熱安定性、剛性、耐プラズマ侵食性により、ウェハーハンドリングシステム、チャックテーブル、チャンバーコンポーネントに不可欠です。SiCシートは、リソグラフィーやエッチングのような重要なプロセスにおいて、最小限の汚染と正確な位置決めを保証します。
• パワーエレクトロニクス 基板やヒートシンクとして使用されるSiCシートは、MOSFETやIGBTなどのハイパワーデバイスに優れた熱管理を提供します。その高い熱伝導性と電気絶縁性（特定のグレードの場合）は、電気自動車や再生可能エネルギーシステムのコンパクトで効率的なパワーモジュールの鍵となります。
• 航空宇宙と防衛 軽量SiCシートは、光学システムのミラー、人工衛星の構造部品、そして極超音速機の高温前縁に使用される可能性がある。高い剛性対重量比と熱安定性が重要である。また、その硬度から装甲用途にも使用されている。
• 高温炉および窯： セッター、プレート、サポートなどのキルン・ファニチャーとして、SiCシートは高温（最高1600℃以上）での優れた強度、熱衝撃への耐性、長寿命を提供し、冶金やセラミックスの焼成プロセスにおけるエネルギー効率と処理能力を向上させます。
• 化学処理： その優れた化学的不活性と腐食剤への耐性により、SiCシートは過酷な化学環境におけるライニング、ウェアプレート、ノズルに適しており、部品の寿命を延ばし、メンテナンスを軽減します。
• LED製造： SiCシートはGaN系LEDの成長基板として機能し、格子整合と熱放散に優れ、より明るく効率的な照明ソリューションに貢献する。
• 産業機械： スラリーハンドリングや材料搬送のような著しい摩耗や磨耗を伴う用途では、SiCシートはライナーや耐摩耗プレートとして使用され、装置の寿命を大幅に延ばします。
• 再生可能エネルギー: パワーエレクトロニクスにとどまらず、集光型太陽光発電システムやその他の高温エネルギー変換プロセスにおいても、その耐熱性から、シートを含むSiC部品が検討されている。
• 石油およびガス： SiCから作られた、あるいはSiCでライニングされた部品は、特定の用途のためにシート状になっている可能性があり、研磨剤や腐食性の媒体にさらされるダウンホールツールや流量制御装置の耐久性を向上させることができる。

これらの用途の広さは、SiCシートの適応性を強調しています。技術の進化に伴い、この高性能材料の新たな用途が絶えず発見され、要求の厳しい産業環境で可能なことの限界を押し広げています。以下をご覧ください。 SiCアプリケーションの成功事例 現実世界への影響を理解するために。

カスタム炭化ケイ素シートを選ぶ理由

カスタム炭化ケイ素シートを選択すると、特に特定の性能基準を満たす必要がある場合に、標準または代替材料よりも多くの利点が得られます。正確な用途のニーズに合わせてSiCシートを調整する能力は、最適な機能性と長寿命を保証します。主な利点は以下の通りです：

• 卓越した熱管理： SiCは高い熱伝導率（グレードによって異なるが、一般的に優れている）を示し、効率的な熱放散を可能にする。カスタムシートは、高出力電子機器の冷却や炉内の温度均一性の維持に重要な熱伝導を最大化するために、特定の厚さや表面仕上げで設計することができます。
• 優れた耐摩耗性と耐エロージョン性： ダイヤモンドに次ぐモース硬度を持つSiCは、耐摩耗性、耐侵食性、耐摩耗性に優れています。カスタムSiCシートは、研磨環境において重要な表面を保護する形状に加工することができ、部品の耐用年数を大幅に延ばすことができます。
• 卓越した高温安定性： 炭化ケイ素は、非常に高い温度（グレードにより1400～1600℃を超えることが多い）でも機械的強度と構造的完全性を維持します。カスタムシートは、著しい劣化なしに厳しい熱サイクルや長時間の熱への暴露に耐えるように設計することができ、炉部品や航空宇宙用途に理想的です。
• 優れた化学的安定性： SiCは、ほとんどの酸、アルカリ、その他の腐食性化学物質に対して、高温下でも高い耐性を示します。カスタムシートは、他の材料ではすぐに腐食してしまうような化学反応器や処理装置の保護バリアや部品として使用することができます。
• 調整された電気的特性： 製造プロセスと純度によって、SiCは半導体にも高抵抗材料にもなる。カスタム・シートは、特定の導電率や抵抗率に設計することができ、発熱体からパワー・エレクトロニクスの絶縁基板まで、幅広い用途に適しています。
• 高剛性と低密度： SiCシートはヤング率が高く、非常に剛性が高く変形しにくい。比較的低い密度（多くの金属と比較して）と組み合わせることで、これは高い剛性対重量比をもたらし、航空宇宙や精密機械の軽量構造部品に有益です。
• 精密工学： カスタマイズにより、精密な寸法公差、特定の表面仕上げ（研磨、ラップ仕上げなど）、複雑な形状（製造限界内）が可能になり、SiCシートがアセンブリに完全に適合し、意図したとおりの性能を発揮することが保証される。
• 費用対効果の最適化： SiCは、いくつかの材料よりも初期費用が高くつくことがありますが、寿命の延長、メンテナンス要件の低減、要求の厳しいアプリケーションにおけるプロセス効率の向上により、総所有コストの削減につながることがよくあります。カスタマイズにより、過剰なエンジニアリングや材料の無駄がなく、必要な特性や寸法に正確に対応することができます。

カスタムSiCシートを選択することで、エンジニアや設計者はこの高度なセラミックの可能性を最大限に活用し、これまで以上に耐久性、効率性、信頼性の高いソリューションを生み出すことができます。

シート用SiC推奨グレードと組成

炭化ケイ素シートは万能ではありません。製造工程が異なれば、様々なグレードのSiCが生まれ、それぞれに固有の特性があります。適切なグレードを選択することは、シート用途における性能と費用対効果を最適化する上で極めて重要です。ここでは、一般的に推奨されるSiCグレードをいくつかご紹介します：

1.反応性炭化ケイ素 (RBSC / SiSiC)

• 7238: 説明： 多孔質カーボン-SiCプリフォームに溶融シリコンを浸透させて製造。シリコンはカーボンと反応してSiCを形成し、既存のSiC粒子を結合させる。通常、8～15%の遊離シリコンを含む。
• シートの主要特性：
  • 良好な機械的強度と硬度。
  • 優れた耐熱衝撃性。
  • 高い熱伝導性（遊離シリコンによって緩和される）。
  • 複雑な形状や大きなシートの製造が比較的容易。
  • フリーシリコンの融点のため、動作温度は通常1350～1380℃程度に制限される。
• 一般的なシート用途： キルン家具（バット、プレート）、摩耗ライナー、熱交換器、極端な高温（1380℃以上）が主な懸念事項ではない構造部品。

2.焼結炭化ケイ素 (SSC / SSiC)

• 7238: 説明： 微細なSiC粉末を高温（2000～2200℃）で焼結させたもので、多くの場合、酸化物以外の焼結助剤（ホウ素や炭素など）を使用する。その結果、緻密な単相SiC材料が得られる（典型的には>98% SiC）。
• シートの主要特性：
  • 非常に高い硬度と耐摩耗性。
  • 酸やアルカリに対する優れた耐食性。
  • 超高温（1600℃以上）でも強度を維持。
  • 熱伝導率が良い（一般にRBSCより高い）。
  • 高純度で製造できる。
• 一般的なシート用途： 半導体加工部品（チャックテーブル、エッジリング）、腐食性・研磨性の高い環境での摩耗部品、弾道保護、高温ヒートスプレッダ、光学システム用ミラー。

3.窒化物系炭化ケイ素(NBSC)

• 7238: 説明： SiC粒子は窒化ケイ素（Si3N4）相によって結合されている。特性のバランスが良い。
• シートの主要特性：
  • 良好な耐熱衝撃性。
  • 溶融非鉄金属に対する優れた耐性。
  • 機械的強度が高い。
  • 特定の用途ではSSiCよりもコスト効率が高い。
• 一般的なシート用途： 窯道具、溶融アルミニウムを扱うための部品、熱電対保護管（ただし、シートではあまり一般的ではない）。

4.CVD炭化ケイ素(CVD SiC)

• 7238: 説明： 化学気相成長法により製造され、超高純度（99.999%+）のSiCとなる。多くの場合、他のSiCグレードやグラファイトのコーティングとして使用されるが、固体シートへの成形も可能。
• シートの主要特性：
  • 極めて高い純度と密度。
  • 耐薬品性に優れ、特にプラズマやアグレッシブなガスに強い。
  • 優れた表面仕上げ能力。
  • 熱伝導率が高い。
• 一般的なシート用途： 半導体プロセスチャンバー部品、光学部品、高純度用途。一般的に高価で、サイズに制限がある。

以下の表は、シート用途向けの一般的なSiCグレードの一般的な比較です：

プロパティ	反応焼結SiC（RBSC）	焼結SiC（SSiC）	窒化結合SiC（NBSC）	CVD SiC
代表的なSiC純度	~85-92%（フリーSiを含む）	>98%	~70-80% SiC (Si3N4で接着)	>99.999%
最大使用温度使用温度	~1380°C	~1600-1700°C	~1450°C	~1600℃（もっと高い場合もある）
熱伝導率	中～高	高い	中程度	非常に高い
硬度	非常に高い	極めて高い	高い	極めて高い
耐食性	良い（Siは攻撃できる）	素晴らしい	非常に良い	優れている
相対コスト	中程度	高い	中程度	非常に高い
典型的なシート製造の複雑さ	中程度、大きいサイズに適している	より複雑で、サイズに制限がある	中程度	高い複雑性、サイズ/厚さの制限

適切なグレードを選択するには、アプリケーションの熱的、機械的、化学的、電気的要件、および予算の考慮事項を慎重に分析する必要があります。十分な情報を得た上で決定するためには、経験豊富なSiCシート・サプライヤーに相談することを強くお勧めします。

SiCシートの設計上の考慮点

炭化ケイ素シートで部品を設計するには、この材料特有の特性、特に製造性に影響する固有の脆さと高い硬度を注意深く考慮する必要があります。効果的な設計により、機能性、長寿命、費用対効果の高い生産が可能になります。主な設計上の考慮点は以下の通りです：

• 厚さと平坦さ：
  • 達成可能な最小および最大厚さは、SiCグレードと製造工程によって異なります。薄いシートは壊れやすく、取り扱いが難しくなります。
  • 現実的な平坦度と平行度の公差を指定する。大面積で非常に厳しい平坦度を実現すると、コストが大幅に上昇する可能性があります。
• サイズとアスペクト比：
  • 製造能力は、SiCシートの最大長さおよび最大幅を制限する。大きくて薄いシートは、加工や取り扱いの際に反りや破損が生じやすい。
  • アスペクト比（長さ／幅／厚さ）を考慮する。非常に高いアスペクト比は難しいかもしれない。
• エッジ・プロファイルとコーナー：
  • 鋭利な角は応力集中点となり、欠けや破損のリスクを高める。一般的には丸みを帯びたコーナー（R）が好ましい。
  • エッジの仕上げを指定する（焼成、研磨、面取りなど）。エッジの面取りは、チッピングを減らすことができます。
• 穴、スロット、特徴：
  • SiCの加工は難しく、コストもかかる。このことを念頭に置いて、穴やスロットのような特徴を設計してください。「グリーンマシニング」（SSiCの場合は最終焼結の前）は、可能な場合もあり、費用対効果も高い。
  • 穴の直径は、一般に材料の厚さ以下でなければならない。
  • 穴と穴の間および穴から端までの距離は、構造的完全性を維持するために適切でなければならない（通常、材料の厚さまたは穴の直径の2～3倍）。
  • 複雑な内部形状は、加工コストを劇的に増加させるため、絶対に必要な場合を除き避ける。
• 脆性の管理：
  • SiCは脆いセラミックであり、破壊靭性が低いことを意味します。シートが高い引張応力や曲げ応力、特に衝撃荷重を受けるような設計は避けてください。
  • 荷重を均等に分散させる。SiCシートを熱膨張係数の異なる他の材料にクランプまたは取り付ける場合は、適合する中間膜を使用してください。
  • セラミックは圧縮に強いので、可能な限り圧縮荷重を考慮して設計してください。
• 熱に関する考慮事項：
  • SiCは優れた耐熱衝撃性を持っていますが、極端で急激な温度変化は、特に制約のある設計や不均一な厚さのシートでは、依然として破壊を引き起こす可能性があります。
  • SiCシートが他の材料とのアセンブリの一部である場合は、熱膨張係数（CTE）を考慮してください。CTEの不一致は応力を誘発する可能性があります。
• 表面仕上げの要件：
  • 要求される表面粗さ(Ra)を指定する。標準的な焼成表面で十分な用途（例：キル ンファニチャー）もあれば、高度に研磨された表面やラッ プされた表面が必要な用途（例：半導体チャック、 鏡）もある。より微細な仕上げはコストアップにつながる。
• 他のコンポーネントとの統合：
  • 取り付けと取り付け方法は慎重に計画してください。点荷重は避けてください。セラミック用に調合された適合ガスケットまたは接着剤の使用を検討してください。
  • 機械的な締め付け（ボルトなど）は難しく、穴の周囲に応力が集中しないよう慎重に設計する必要がある。

設計段階でのカスタムSiC部品メーカーとの早期のコラボレーションを強くお勧めします。彼らのSiC加工に関する専門知識は、製造可能性、性能、コストのために設計を最適化するのに役立ちます。これらの考慮事項に積極的に対処することで、コストのかかる再設計や製造上の問題を未然に防ぐことができます。

SiCシートの公差、表面仕上げ、寸法精度

正確な寸法精度、特定の公差、所望の表面仕上げを達成することは、ハイテク用途における炭化ケイ素シートの機能性にとって極めて重要です。その能力は、SiCグレード、製造方法、あらゆる後処理工程によって異なります。これらの側面を理解することは、調達およびエンジニアリングチームにとって不可欠です。

寸法公差：

シートを含むSiCコンポーネントは通常、ニアネットシェイプに成形され、その後、必要に応じて最終寸法に機械加工される。SiCは硬度が高いため、機械加工にはコストと時間がかかる。

• 焼成ままの公差: 焼成したまま」または「焼結したまま」の状態（大がかりな機械加工を施していない）で使用されるシートの場合、寸法公差は一般的に緩くなる。例えば、長さと幅は寸法の±0.5%～±1%、厚さはサイズと製造ルートによって±0.1mm～±0.5mm異なる場合がある。
• 機械加工された公差： より高い精度が要求される場合は、SiCシートを研削、ラップ、研磨する。
  • ±0.02mm〜±0.1mmの公差は、精密研削で達成できます。 多くの場合、±0.025mmから±0.1mmを達成することができ、特殊な加工を施した小さな部品ではさらに厳しくすることもできる。
  • 厚さ： 0.01mmから±0.05mmまで制御可能で、ラッピングにより非常に厳しい公差も可能。
  • 平坦度/平行度： 標準的な研磨仕上げでは、ある長さにわたって0.05mmから0.1mmの平坦度を達成できるかもしれません。ラップ仕上げでは、これを大幅に改善することができ、数マイクロメートル（μm）、あるいは半導体ウェーハチャックのような特殊な用途ではサブミクロンのレベルまで改善することができます。

過度に厳しい公差は製造コストを大幅に増加させるため、用途に厳密に必要な公差のみを指定することが極めて重要です。

表面仕上げオプション：

SiCシートの表面仕上げは、摩擦、摩耗、シーリング、光学反射率などの分野でその性能に影響を与えます。一般的な表面仕上げのオプションは以下の通りです：

• 表面は比較的粗く、初期SiC粉末の粒子サイズと焼結プロセスを反映したテクスチャがあります。一般的なRa（平均粗さ）値は、1μm〜5μm以上の範囲になる可能性があります。これは、窯道具のような用途では許容される場合があります。 高温製造プロセスから直接生じる表面。粗さ(Ra)は、SiCのグレードとプロセスによって大きく異なり、通常1 µmから10 µm以上です。表面仕上げが重要でないキルン家具のような用途に適している。
• 研削： ダイヤモンド研削で実現。Raが通常0.4 µmから1.6 µmの範囲で、より滑らかで均一な表面が得られる。アズファイヤーよりも優れた寸法制御と表面品質を必要とする多くの機械的用途に一般的。
• ラップ： 微細な研磨スラリーを使用して、非常に平坦な表面と微細な仕上げを実現するプロセス。Raは0.05 µmから0.4 µmまで下げることができる。密閉性や滑らかな摺動が要求される用途に不可欠。
• 研磨仕上げ: 鏡や半導体基板など、極めて平滑で、しばしば反射する表面を必要とする用途に。研磨により、Ra値は0.025μm（25ナノメートル）以下、さらにはオングストロームレベルの超研磨面を実現できます。

表面仕上げの仕様には、常にRa値（平均粗さ）、場合によってはRz値（平均山谷高さ）、または機能要件に応じたその他のパラメータを含める必要があります。

寸法精度：

寸法精度とは、製造された部品が設計図面の指定寸法にどれだけ忠実であるかを意味します。SiCシートの場合、これは長さ、幅、厚さだけでなく、穴の直径や位置、スロットの寸法、エッジプロファイルなどの特徴も含みます。

SiCのようなテクニカル・セラミックスの製造において高い寸法精度を達成するためには、次のようなことが必要である：

• 精密な金型設計と製作（ネットシェイプ加工用）。
• 焼結パラメータを慎重に制御して収縮を管理する。
• ダイヤモンド工具を使用した高度な加工技術。
• 検査と品質管理のための高度な計測機器（CMM、光学式プロフィロメーター、干渉計）。

要件を指定する際には、明確に定義されたデータムと、該当する場合には幾何学的寸法公差（GD&T）を備えた、明確で曖昧さのない図面を提供すること。これにより、買い手とメーカーの双方が要求される精度を明確に理解することができ、誤解やコストのかかるエラーを避けることができます。

SiCシートの後処理の必要性

炭化ケイ素シートは多くの場合、ニアネットシェイプに成形されますが、多くの用途では、厳しい寸法公差を満たすため、特定の表面特性を達成するため、または特定の特性を向上させるために、追加の後処理工程が必要となります。SiCは非常に硬いため、このような加工には特殊な技術や装置が必要となります。

1.研磨：

ダイヤモンド研磨は、SiCの最も一般的な後処理方法である。その用途は以下の通り：

• 正確な寸法（長さ、幅、厚さ）を実現します。
• 平面度、平行度、垂直度を向上させる。
• 特定のエッジプロファイル（面取り、Rなど）を作成します。
• 焼成過程で生じた表面の凹凸を取り除く。

さまざまなダイヤモンド砥粒サイズが、さまざまな程度の材料除去と表面仕上げを達成するために使用されます。研削加工は、工具の摩耗と加工時間のために大きなコスト要因になります。

2.ラッピング：

ラッピングは、非常に平坦な表面と微細な仕上げが要求される場合に採用され、多くの場合、研削だけでは達成できない厳しい仕上げが要求されます。この工程では、SiCシートの表面を、微細な研磨スラリーを使用した平らなラッププレートで研磨します。

• 非常に平坦な面（バキュームチャックやシールなどの用途に重要）を得ることができる。
• 低い表面粗さ値（Ra）を実現。
• シートの対向面間の平行度を向上させることができる。

3.研磨：

極めて滑らかな鏡のような表面を必要とする用途（例えば、光学ミラー、半導体基板）には、研磨が必要です。このプロセスでは、ナノメートルあるいはオングストロームの範囲のRa値を達成するために、ダイヤモンドベースの砥粒を徐々に細かくしていきます。

• 光学用途では、光の散乱を最小限に抑えることが重要。
• 半導体の用途では、その後の加工で欠陥のない表面を確保するために不可欠。

4.レーザー加工：

レーザーアブレーションは、従来の機械加工では困難または不可能な微細形状、穴、または複雑なパターンをSiCシートに形成するために使用することができます。レーザーアブレーションは精度が高い反面、注意深く制御しないと、微細なクラックや熱影響を引き起こすことがあります。

• 小さな穴あけ、スクライビング、複雑な形状の切断に適している。
• 特定の複雑な形状の場合、機械加工よりも速く加工できる。

5.エッジ処理：

SiCシートのエッジは欠けやすい。特定のエッジ処理により、これを軽減することができます：

• 面取り： エッジに面取りを施すことで、取り扱いや組み立ての際に欠けが生じる可能性が低くなる。
• 丸め込み： 面取りと同様に、エッジを丸くすることで耐久性を向上させることができる。

6.クリーニング：

機械加工や取り扱いの後、特に高純度用途（半導体など）のSiCシートは、機械加工液からの汚染物質、粒子状物質、残留物を除去するために厳格な洗浄工程を経ます。これには、特殊な溶剤または脱イオン水による超音波洗浄が含まれる場合があります。

7.コーティング：

場合によっては、特定の特性をさらに高めるためにSiCシートをコーティングすることもある：

• CVD SiCコーティング： 超高純度CVD SiCの薄層をRBSCやSSiCシートに塗布することで、耐食性を向上させたり、パーティクルの発生を抑えたり、半導体用途の表面純度を高めたりすることができる。
• その他の機能性コーティング： 用途によっては、他のセラミックコーティングや金属コーティングを施すこともできるが、これはバルクのSiCシートそのものではあまり一般的ではなく、SiCシートから作られる部品の方が多い。

8.アニーリング：

場合によっては、材料除去プロセス中に誘発された内部応力を緩和するために、機械加工後にアニールステップ（熱処理）を行うこともあるが、これは単純なシートよりも複雑な3D部品の方が一般的である。

これらの後処理の必要性を理解することは、正確なコスト見積もりとリードタイム計画のために極めて重要です。各工程は、最終的なSiCシート製品の全体的な複雑さと費用を増加させます。これらの要件をサプライヤーに明確に伝えることは、納品されるコンポーネントが期待されるすべての性能を満たすために不可欠です。

SiCシートの一般的な課題とその克服方法

炭化ケイ素シートは目覚しい性能上の利点を提供する一方で、この先端セラミック材料での作業には一定の課題もあります。このような潜在的な問題を認識し、それを軽減するための戦略を立てることが、導入を成功させるための鍵となります。

1.脆さと低い破壊靭性：

チャレンジだ： SiCは脆性材料であり、過度の応力、衝撃、熱衝撃を受けると、大きな塑性変形を伴わずに突然破壊することがある。これは、欠けや致命的な故障につながる可能性があります。

戦略を克服する：

• デザインの最適化： 鋭角や応力集中を避け、フィレットやRを使用する。可能な限り圧縮荷重を考慮した設計を行う。均等な荷重分布を確保する。
• 丁寧な取り扱い： 偶発的な衝撃や落下を防止するため、製造、組立、操作全体を通じて適切な取り扱いプロトコルを実施する。
• 素材グレードの選択： SiCグレード（RBSCなど）の中には、耐熱衝撃性に優れるものがある。熱サイクル条件に適したグレードを選択してください。
• 保護マウント： SiCシートを熱膨張係数の異なる材料に取り付ける場合は、応力を吸収するために、適合する中間膜またはガスケットを使用してください。
• エッジトリートメント： エッジに面取りや丸みをつけることで、チッピングの発生を抑えることができる。

2.加工の複雑さとコスト：

チャレンジだ： SiCは非常に硬いため、機械加工（研削、ラッピング、穴あけ）は難しく、時間とコストがかかる。特殊なダイヤモンド工具が必要で、摩耗してコストがかさむ。

戦略を克服する：

• ニアネットシェイプ製造： 製造業の活用