先端SiCセラミックス

はじめに：カスタム炭化ケイ素の不可欠な役割

高性能産業用途の絶え間ない進化の中で、材料科学は重要な役割を果たしています。高度な材料の最前線では、カスタム炭化ケイ素（SiC）セラミックスが不可欠なコンポーネントとして登場しています。炭化ケイ素は、シリコンと炭素の化合物であり、その優れた硬度、高い熱伝導率、優れた耐食性、高温での優れた強度で知られています。しかし、「カスタム」に重点を置くのはなぜでしょうか？標準的な既製コンポーネントは、多くの場合、特殊な産業プロセスのユニークで厳格な要件を満たすことができません。カスタムSiC製品は、精密な仕様に合わせて細心の注意を払って設計および製造されており、従来の材料では失敗する環境で最適な性能、長寿命、効率を保証します。半導体製造から航空宇宙工学まで、SiCの特性と形状を調整する能力は、新たなレベルのイノベーションと運用上の卓越性を解き放ち、技術の限界を押し広げる業界にとって不可欠なものとなっています。

これらの特殊なセラミックスに対する需要は、高温、攻撃的な化学環境、激しい機械的応力など、極端な条件下で動作できる能力に起因しています。業界が生産性の向上、ダウンタイムの削減、持続可能性の向上を目指す中、炭化ケイ素技術セラミックスの固有の特性は、説得力のあるソリューションを提供します。このブログ投稿では、カスタムSiCセラミックスの多面的な世界を掘り下げ、その用途、利点、設計上の考慮事項、信頼できるサプライヤーを探す際の注意点を探ります。

炭化ケイ素セラミックスの主な産業用途

炭化ケイ素（SiC）の汎用性により、幅広い業界での用途が可能になり、各業界はその独自の特性の組み合わせを活用しています。SiCコンポーネントをカスタマイズする能力は、高度に専門化された要求の厳しい役割での採用をさらに広げます。

• 半導体製造： SiCは、高純度、熱安定性、プラズマエロージョンに対する耐性により、ウェーハハンドリングシステム、サセプタ、エッチング装置部品、炉コンポーネントなどのコンポーネントにとって不可欠です。SiC半導体装置部品は、プロセスの清浄さと長寿命を保証します。
• 自動車： 高性能ブレーキシステム、耐摩耗性シールとベアリング、および高電圧での高い熱伝導率と効率性により、電気自動車（EV）のパワーエレクトロニクスでますます使用されています。
• 航空宇宙と防衛 ロケットノズル、タービンコンポーネント、装甲板、高温センサー保護に使用されています。航空宇宙SiCコンポーネントは、軽量性、高い強度対重量比、耐熱衝撃性の恩恵を受けています。
• パワーエレクトロニクス MOSFETやダイオードなどのSiCベースのデバイスは、シリコンと比較して、より高いスイッチング周波数、より低いエネルギー損失、より高い温度と電圧で動作できるため、電力変換に革命をもたらしています。
• 再生可能エネルギー: 高効率と耐久性が最も重要な、集光型太陽光発電システムおよび風力および太陽エネルギー用のインバーターのコンポーネントに見られます。
• 冶金および高温炉： 優れた高温強度と耐熱衝撃性および耐薬品性により、窯用家具（ビーム、ローラー、プレート）、熱電対保護管、るつぼ、バーナーノズルに使用されています。
• 化学処理： シール、ポンプ部品、バルブ、熱交換器チューブなどのコンポーネントは、SiCの優れた化学的慣性および腐食性および研磨性媒体に対する耐摩耗性の恩恵を受けています。
• LED製造： SiC基板は、高輝度LED用のGaN層の成長に使用され、優れた格子整合と熱伝導率を提供します。
• 産業機械： 機械的シール、ベアリング、研磨ブラスト用ノズル、寸法安定性を必要とする精密コンポーネントなどの耐摩耗性部品に使用されています。
• 石油およびガス： 過酷な環境や研磨性スラリーにさらされるダウンホールツール、バルブコンポーネント、摩耗部品に使用されています。
• 医療機器 生体適合性グレードのSiCは、埋め込み型デバイスおよび医療機器の耐摩耗性コンポーネントとして検討されています。
• 鉄道輸送： SiCパワーモジュールは、列車のトラクションコンバーターでますます使用されており、省エネとシステムサイズの縮小を実現しています。
• 原子力： 次世代原子炉の構造コンポーネントおよび燃料被覆材として、耐放射線性および高温安定性により検討されています。

この幅広い適用性は、現代の技術と製造における産業用SiC用途の重要性を強調しています。

なぜカスタム炭化ケイ素を選ぶのか？性能上の利点の解明

標準的なSiCコンポーネントは固有の利点を提供しますが、カスタム炭化ケイ素ソリューションを選択すると、特定の用途で性能、効率、長寿命を大幅に向上させることができる、調整されたアプローチが得られます。カスタマイズにより、エンジニアはSiCの特性と形状を運用上の要求に正確に合わせることで、その可能性を最大限に活用できます。

カスタマイズの主な利点は以下の通り：

• 最適化された熱管理： カスタム設計では、熱伝導率を最大化したり、逆に、必要な場合に調整された断熱性を提供したりできます。冷却チャネルや特定の表面仕上げなどの機能は、電子機器や高温機械の熱管理SiC部品に不可欠な放熱性を高めるために組み込むことができます。
• は、特殊な製品カテゴリーです。 SiC部品の形状と組成は、特定の摩耗メカニズム（摩耗、浸食、腐食）に対抗するように調整できます。これは、ノズル、シール、ベアリングなどのコンポーネントにとって不可欠であり、SiC摩耗部品の耐用年数を延ばし、メンテナンスコストを削減します。
• 優れた化学的安定性と耐腐食性： カスタムSiC配合物は、化学処理や半導体エッチングで見られる攻撃的な媒体でコンポーネントの完全性を確保し、特定の化学環境に耐えるように選択できます。
• 正確な適合性と機能性： カスタマイズにより、SiCコンポーネントが既存のアセンブリまたは新しい設計にシームレスに統合され、非互換性の問題を排除し、システム全体の性能を最適化できます。これは、公差が厳しい複雑な機械にとって不可欠です。
• 機械的強度と安定性の向上： 補強リブや最適化された応力分布などの設計変更により、SiC部品の機械的堅牢性を高め、高負荷または高圧用途に適したものにすることができます。
• 材料効率と費用対効果： カスタマイズには事前の設計コストがかかる場合がありますが、性能の向上、材料の無駄の削減（ニアネットシェイプ部品の設計による）、コンポーネント寿命の延長を通じて、長期的な節約につながる可能性があります。
• 特定の電気的特性： 用途（例：半導体基板、発熱体、または絶縁体）に応じて、SiCの電気抵抗率は、ドーピングまたは特定のSiCポリタイプと製造プロセスを選択することによって調整できます。

最終的に、カスタムSiCコンポーネントを選択することは、要件を部分的にしか満たさない可能性のある一般的な部品を適応させるのではなく、特定の運用コンテキストで成功するように設計されたソリューションに投資することを意味します。

推奨されるSiCグレードと組成

炭化ケイ素セラミックスは、万能の材料ではありません。さまざまな製造プロセスにより、さまざまなグレードのSiCが生成され、それぞれが特定の用途に合わせて調整された独自の特性セットを備えています。これらのグレードを理解することは、カスタムSiC製品に最適な材料を選択するために不可欠です。

一般的なSiCとその特性を以下に示します。

SiCグレード	主な特徴	代表的なアプリケーション
反応焼結炭化ケイ素（RBSiCまたはSiSiC）	優れた機械的強度、優れた耐摩耗性および耐食性、高い熱伝導率、複雑な形状が可能で、比較的低い製造コスト。遊離シリコンをいくらか含んでいます（通常8〜15％）。	窯用家具、バーナーノズル、摩耗ライナー、ポンプコンポーネント、メカニカルシール、大型構造部品。反応焼結SiC部品の製造における費用対効果から選択されることがよくあります。
焼結炭化ケイ素（SSiC）	非常に高い強度と硬度（高温でも）、優れた耐食性と耐摩耗性、高純度（遊離シリコンなし）、優れた耐熱衝撃性。高密度（直接焼結）または多孔質である可能性があります。	化学ポンプシールとベアリング、FGDノズル、ボールバルブ部品、半導体処理装置、装甲、高性能摩耗部品。焼結SiCは、極端な条件下で優れた性能を発揮します。
窒化ケイ素結合炭化ケイ素（NBSiC)	優れた耐熱衝撃性、適度な強度、優れた耐酸化性、比較的多孔質。シリコンナイトライドで結合されたSiC粒子によって形成されます。	セラミックスの焼成用窯用家具、耐火ライニング、炉の支持構造、優れた熱サイクル耐性が必要な用途。
再結晶炭化ケイ素（RSiC）	高純度、優れた耐熱衝撃性、高い使用温度（最大1650°C以上）、本質的に多孔質ですが、CVDコーティングされている場合は高密度にすることができます。	高温窯用家具、ラジアントチューブ、炉コンポーネント、高度なセラミックスの焼成用セッターとサポート。
化学気相成長炭化ケイ素（CVD-SiC）	非常に高い純度（99.999％以上）、理論的に高密度、優れた耐薬品性、滑らかな表面、コーティングまたはバルク材料として使用できます。	半導体コンポーネント（サセプタ、ダミーウェーハ、エッチングリング）、光学コンポーネント（ミラー）、高純度炉部品。これはプレミアム高純度SiCです。
炭化ケイ素マトリックス複合材料（SiC-CMC）	モノリシックSiCと比較して、破壊靭性が向上し、高温での強度が高く、損傷許容度が高い。多くの場合、SiCマトリックス中のSiC繊維。	航空宇宙エンジンコンポーネント、熱保護システム、産業用ガスタービン、高性能ブレーキシステム。

SiCグレードの選択は、動作温度、機械的負荷、化学的環境、熱衝撃条件、およびコストに関する考慮事項などの要因によって異なります。経験豊富な 炭化ケイ素の専門家 に相談して、カスタム用途に最適なグレードを選択することをお勧めします。

カスタムSiC製品の設計に関する考慮事項

炭化ケイ素でコンポーネントを設計するには、その独自の材料特性、特に硬度と脆性を慎重に考慮する必要があります。SiCは優れた性能を提供しますが、そのセラミック特性により、金属やプラスチックに使用されるものとは異なる設計戦略が必要になります。効果的な設計は、カスタムSiC製品の製造可能性、機能性、および長寿命を保証します。

主な設計上の考慮点は以下の通り：

• 形状の単純さ： 複雑な形状は、SiCでの製造が困難でコストがかかる可能性があります。可能な場合は、より単純な形状を目指してください。応力集中点になる可能性があるため、鋭い内角や断面の急激な変化を避けてください。代わりに、十分な半径を使用してください。
• 壁の厚さ： 焼結または焼成中の内部応力を最小限に抑え、ひび割れを防ぐために、均一な壁の厚さを維持します。最小達成可能な壁の厚さは、製造プロセスと部品全体のサイズによって異なります。
• 公差： 選択したSiCグレードと製造プロセスで達成可能な公差を理解してください。厳しい公差は可能ですが、製造コストが大幅に増加します。機能的に必要な限り、公差を指定してください。
• 応力集中： SiCの脆性により、応力集中を最小限に抑えることが重要です。これには、鋭いノッチ、端の近くの穴、および断面の急激な変化を避けることが含まれます。フィレットと半径を自由に使用する必要があります。
• 接合と組み立て： SiC部品を他の部品とどのように統合するかを検討してください。 SiCは、ろう付け、拡散接合、機械的固定などの方法を使用して、それ自体または他の材料に接合できます。 設計は、選択された接合方法に対応する必要があります。
• 被削性： SiCは非常に硬く、機械加工（研削）は遅く高価なプロセスになります。焼成後の機械加工を最小限に抑えるために、可能な限りニアネットシェイプ製造を設計してください。
• 熱膨張の不一致： SiCを他の材料と組み合わせて使用する場合は、熱膨張係数（CTE）の差を考慮する必要があります。特に、温度変化が大きい用途では、特殊な接合技術や設計上の許容範囲が必要になる場合があります。
• 表面仕上げの要件： 設計プロセス初期に、必要な表面仕上げを指定します。より滑らかな仕上げ（例：ラップ加工または研磨）はコストがかかりますが、シール面や光学用途には必要になる場合があります。
• 負荷分散： 破壊につながる可能性のある局所的な応力点を避けるために、均等な荷重分布を設計してください。SiCが得意とする圧縮荷重を考慮し、SiCがより脆弱な引張荷重や曲げ荷重は避けてください。
• プロトタイピング： 複雑または重要なコンポーネントの場合、SiC用のハードツーリングに着手する前に、より加工しやすい材料での試作やラピッドプロトタイピング技術の使用を検討してください。

設計段階で経験豊富なSiCメーカーと協力することは非常に有益です。彼らは、炭化ケイ素に特有の製造可能性（DFM）に関する貴重な洞察を提供し、技術セラミックスの性能を最適化し、コストを管理するのに役立ちます。Sicarb Techは、広範な カスタマイズ・サポート これらの設計の複雑さを乗り越えるためのお手伝いをします。

SiC製造における公差、表面仕上げ、寸法精度

カスタムシリコンカーバイドコンポーネントの機能性、特に半導体プロセス、航空宇宙、産業機械などの精密用途においては、必要な公差、表面仕上げ、寸法精度を達成することが不可欠です。これらのパラメータを現実的に指定するには、SiC製造プロセスの能力と限界を理解することが重要です。

公差：

• 焼成ままの公差: 焼結または反応結合プロセスから直接得られるコンポーネントは、SiCグレード、部品サイズ、および複雑さによって、通常寸法の±0.5％から±2％の範囲のより広い公差を持ちます。これは、焼成中の収縮が原因です。
• 研削/機械加工公差： より厳しい公差を得るには、焼結後のダイヤモンド研削が必要です。SiCの標準的な機械加工公差は、多くの場合、±0.025 mm（±0.001インチ）以上を達成できます。数ミクロン（例：±0.005 mm）までのより厳しい公差は可能ですが、製造時間とコストが大幅に増加します。
• 複雑さの影響： より複雑な形状は、本質的に、厳しい寸法管理を維持することにおける大きな課題につながります。

表面仕上げ：

• 焼成仕上げ： 焼成後のSiC部品の表面粗さは、製造方法によって大きく異なる場合があります（例：RBSiCは、最初に一部のSSiCグレードよりも滑らかになる傾向があります）。一般的なRa値は、1 µmから10 µmの範囲です。
• グラウンド仕上げ： ダイヤモンド研削は、通常Ra 0.4 µmからRa 0.8 µmの範囲の表面仕上げを達成できます。これは、多くの機械的用途に適しています。
• ラップ仕上げ： ラッピングは、表面の滑らかさをさらに向上させ、Ra値を約0.1 µmから0.2 µmにすることができます。これは、多くの場合、シール面で必要です。
• ポリッシュ仕上げ： 非常に滑らかで鏡面のような表面（例：光学系、一部の半導体コンポーネント）を必要とする用途では、研磨によりRa値を0.05 µm未満にすることができ、場合によってはCVD-SiCでオングストロームレベルまで下げることができます。

寸法精度：

寸法精度とは、製造された部品が設計で指定された寸法にどの程度正確に適合しているかを指します。これには、公差と、平面度、平行度、垂直度などの幾何学的特徴の両方が含まれます。

• プロセス制御： 高い寸法精度を達成するには、粉末の調製と成形から焼結、最終機械加工まで、製造全体にわたる綿密なプロセス管理が必要です。
• 計測： 座標測定機（CMM）、光学式プロファイラー、干渉計などの高度な計測機器は、精密SiC部品の寸法精度と表面仕上げを検証するために不可欠です。

設計者と調達担当者は、プロジェクトの早い段階で、SiCメーカーと特定の公差と表面仕上げの要件について話し合うことが重要です。これらのパラメータを過剰に指定すると、不必要なコスト増につながる可能性があり、逆に過小に指定すると、コンポーネントの故障や最適な性能が得られない可能性があります。共同アプローチにより、最終的なSiCコンポーネントが機能的なニーズと予算上の制約の両方を満たすことが保証されます。

SiC性能向上のための後処理の必要性

シリコンカーバイドの固有の特性は印象的ですが、多くの用途では、後処理処理によってのみ達成できるさらなる強化または特定の表面特性が求められます。これらのステップは、意図された動作環境におけるカスタムSiCセラミックスの性能、耐久性、および機能性を最適化するために不可欠です。

SiCコンポーネントの一般的な後処理技術には、以下が含まれます。

• 研磨： 前述のように、ダイヤモンド研削は、焼結後に厳しい寸法公差を達成し、表面仕上げを向上させる主要な方法です。SiC部品を最終的で正確な形状に成形するために不可欠です。材料除去率と表面品質を制御するために、さまざまな研削砥石と技術が使用されます。
• ラッピングとポリッシング： 機械的シール、ベアリング、光学ミラー、または半導体ウェーハチャックなど、非常に滑らかな表面を必要とする用途には、ラッピングと研磨が採用されています。これらのプロセスでは、徐々に細かい研磨スラリーを使用して、非常に低い表面粗さ（Ra）値と高い反射率を達成します。
• エッジ面取り/ラジアス加工： SiCのような脆性材料では、鋭いエッジのチッピングのリスクを減らすために、エッジは面取りまたは丸められることがよくあります。これにより、取り扱い安全性も向上します。
• クリーニング： 特に半導体または医療用途で使用される高純度SiCコンポーネントには、徹底的な洗浄が不可欠です。これには、超音波洗浄、化学エッチング、または表面から汚染物質を除去するための特殊な精製プロセスが含まれる場合があります。
• シーリング： 一部のSiCグレード（特定のタイプのNBSiCまたはRSiCなど）は、本質的に多孔質である可能性があります。気密性または液密性が必要な用途では、これらの細孔を封止できます。これは、ガラス、樹脂による含浸、または高密度CVD-SiCコーティングの適用によって行うことができます。
• コーティング： SiCコンポーネントにコーティングを適用すると、特定の特性が向上します。
  • CVD SiCコーティング： 多孔質SiCまたはその他の基板に適用して、完全に高密度で超高純度で、耐食性の高い表面を作成します。
  • ダイヤモンドライクカーボン（DLC）コーティング： 特定の用途の摩擦と摩耗をさらに減らすことができます。
  • 金属コーティング（メタライゼーション）： SiCを金属コンポーネントにろう付けまたははんだ付けできるようにするために、スパッタリングまたはスクリーン印刷などの技術を使用して表面をメタライズし、その後に焼成することができます。一般的なメタライゼーション層には、モリブデンマンガン（Mo-Mn）に続いてニッケル（Ni）が含まれます。
• アニーリング： 熱処理またはアニーリングを使用して、機械加工中に誘発された内部応力を緩和したり、特定の特性のために微細構造を変更したりできます。
• レーザー加工： 従来の研削では困難な微細な特徴、穴、または複雑なパターンを作成するために、レーザーアブレーションまたはレーザー加工を利用できますが、熱的影響を管理するには注意深い制御が必要です。

適切な後処理ステップの選択は、寸法精度、表面品質、純度、および気密性や接合性などの特定の機能的特性に関する最終用途の要件に大きく依存します。これらのニーズをSiCメーカーと話し合うことで、コンポーネントが目的に適した状態で納品されることが保証されます。

SiCコンポーネント製造における一般的な課題と軽減策

高品質のカスタムシリコンカーバイドコンポーネントの製造は、材料の固有の特性により、いくつかの課題を提示します。これらの課題とそれらを克服するための戦略を理解することは、SiC部品の用途を成功させるために、メーカーとエンドユーザーの両方にとって不可欠です。

1.脆さと低い破壊靭性：

• チャレンジだ： SiCは脆性セラミックスであり、破壊前に塑性変形がほとんどまたはまったくありません。これにより、機械的衝撃、熱衝撃、または応力集中による亀裂が発生しやすくなります。
• 緩和：
  • デザインの最適化： 鋭い角を避け、フィレット/半径を使用し、均一な壁の厚さを確保し、可能な場合は圧縮荷重を設計してください。
  • 素材の選択： 一部のSiCグレード（例：SiC-CMC）は、靭性が向上しています。
  • 慎重な取り扱いと機械加工： 特殊な取り扱いプロトコルを実装し、制御された送り速度と冷却を備えた適切なダイヤモンド研削技術を使用します。
  • プルーフテスト： 重要なコンポーネントにプルーフテストを実施して、サブクリティカルな欠陥のある部品を除去します。

2.加工の複雑さとコスト：

• チャレンジだ： SiCの極度の硬度（ダイヤモンドに次ぐ）により、機械加工が非常に困難で時間がかかります。これは、特に複雑な形状や厳しい公差の場合、製造コストの増加につながります。
• 緩和：
  • ニアネットシェイプ成形： スリップキャスティング、射出成形、アイソプレッシングなどの成形技術を利用して、最終形状にできるだけ近い部品を製造し、広範な研削の必要性を最小限に抑えます。
  • 高度な加工技術： 特定の機能には、超音波加工、レーザー加工、またはEDM（放電加工）を使用しますが、これらにも制限とコストがあります。
  • 製造可能性のための設計（DFM）の最適化： 設計を簡素化し、機能的に必要な範囲でのみ公差を指定します。

3. 焼結中の収縮と寸法制御：

• チャレンジだ： SiC部品は、高温焼結プロセス中に、大幅かつ場合によっては不均一な収縮を受けます。この収縮を予測し、制御して正確な最終寸法を達成することは困難な場合があります。
• 緩和：
  • プロセス制御： 粉末特性、グリーンボディの形成、および焼結パラメータ（温度、雰囲気、時間）を厳密に制御します。
  • 7294: モデリングとシミュレーション： 有限要素解析（FEA）を使用して、収縮と歪みを予測します。
  • 反復的な開発： 新しい部品または複雑な部品の場合、ツーリング調整を伴う反復的なアプローチが必要になる場合があります。
  • 焼結助剤： SSiCの一貫した緻密化を達成するために、焼結助剤を慎重に選択し、制御します。

4. SiCをそれ自体または他の材料に接合する：

• チャレンジだ： SiC部品間またはSiCと金属間の強固で気密性があり、熱的に安定した接合部を作成することは、熱膨張係数（CTE）の違いとSiCの化学的性質のために困難な場合があります。
• 緩和：
  • ろう付け： 活性ろう材またはメタライゼーション層を使用して、濡れ性と結合を促進します。
  • 拡散接合： 強力な直接SiC-SiC結合を作成できる高温プロセス。
  • 一時液相（TLP）接合： 強力な接合部を提供します。
  • メカニカル・ファスニング： 応力集中を考慮して、機械的クランプまたは干渉フィットを設計します。
  • グレーデッド中間膜： SiCと金属間の応力を緩和するために、CTEが段階的に変化する中間材料を使用します。

5. 原材料と加工のコスト：

• チャレンジだ： 高純度SiC粉末とエネルギー集約型の製造プロセスは、一部の従来の材料と比較して、SiCコンポーネントの比較的高コストに貢献します。
• 緩和：
  • 材料の使用を最適化： 材料効率のために設計します。
  • 適切なグレードを選択： 過剰設計することなく要件を満たすSiCグレードを選択します（例：RBSiCの特性で十分な場合は、SSiCよりも多くの場合、コスト効率が高くなります）。
  • 大量生産： スケールメリットにより、ユニットあたりのコストを削減できます。
  • 戦略的ソーシング 効率的な製造プロセスと優れたサプライチェーン管理を備えたサプライヤーと連携します。

これらの課題を克服するには、深い材料科学の専門知識、高度な製造能力、サプライヤーと顧客間の緊密な連携が必要です。工業用セラミックス製造を専門とする企業は、高品質のSiCソリューションを提供するために、研究開発とプロセス最適化に多大な投資を行っています。

濰坊ハブとSicarb Tech：カスタムSiCソリューションのパートナー

カスタムシリコンカーバイドコンポーネントを求める場合、製造状況を理解することが不可欠です。世界のSiC生産能力の大部分が集中しています。特に、中国の濰坊市は、中国のシリコンカーバイドカスタム部品製造の紛れもないハブとして台頭しています。この地域には、さまざまな規模の40以上のシリコンカーバイド生産企業があり、それらが合わせて中国のシリコンカーバイド総生産量の80％以上を占めています。この集中は、専門知識と能力が豊富な競争環境を育んでいます。

この技術エコシステムの最前線にSicarb Techがあります。2015年以来、当社は高度な炭化ケイ素生産技術の導入と実装に貢献し、地元企業が大規模生産と製品プロセスの大幅な技術的進歩を達成できるよう支援してきました。当社は、地元SiC産業の誕生と継続的な発展を特権的に目撃し、積極的に参加してきました。

Sicarb Techは、中国科学院（濰坊）イノベーションパークの傘下で運営されており、中国科学院国家技術移転センターと密接な関係にあります。このユニークなポジショニングにより、当社は、イノベーション、起業家精神、技術移転、ベンチャーキャピタル、インキュベーション、アクセラレーション、および総合的な科学技術サービスを統合することに特化した、国家レベルのイノベーションおよび起業家精神サービスプラットフォームとなっています。詳細については、 そして、当社の専門知識がお客様のプロジェクトにどのように役立つか。 および当社のウェブサイトで当社のミッションについてご覧ください。

当社は、中国科学院の強力な科学技術力と豊富な人材プールを活用しています。中国科学院国家技術移転センターの支援を受け、Sicarb Techは、科学技術のブレークスルーの移転と商業化における重要な要素のシームレスな統合と連携を促進する、重要な架け橋として機能します。当社は、技術移転と変革プロセスの全範囲をサポートする包括的なサービスエコシステムを構築しました。

これは、潜在的なパートナーである皆様にとって何を意味するのでしょうか。それは、中国国内における、より信頼性の高い品質と比類のない供給保証を意味します。Sicarb Techは、多様な炭化ケイ素製品のカスタム生産を専門とする、国内トップクラスの専門チームを擁しています。当社のサポートを通じて、15社以上の地元企業が当社の先進技術の恩恵を直接受けています。当社の技術