SiCパウダー：製造の成功を促進する

はじめに：炭化ケイ素粉末の力

炭化ケイ素（SiC）粉末は、現代の高性能産業用途における基幹材料です。優れた硬度、高い熱伝導率、優れた耐摩耗性、そして化学的慣性で知られるSiC粉末は、過酷な条件下で動作する幅広い部品の基本的な構成要素として機能します。半導体デバイスの中心から、産業製造における堅牢な機械まで、炭化ケイ素のユニークな特性は粉末段階から始まります。その品質、純度、そして特定の特性は、 SiCグリット 最終製品の性能と寿命に直接影響します。このため、高品質の炭化ケイ素粉末の選択と利用は、半導体製造、自動車、航空宇宙、パワーエレクトロニクスなどの業界における成功の重要な要素となります。SiC粉末の微妙な違いを理解することは、それぞれの分野で競争優位性とイノベーションのためにその優れた特性を活用することを目指すエンジニア、調達マネージャー、および技術バイヤーにとって不可欠です。

優れたSiC部品への道のりは、プレミアム粉末の調達から始まります。粒子サイズ分布、純度レベル、結晶構造（α-SiCまたはβ-SiC）などの粉末特性のカスタマイズにより、正確な用途の要求に応えるテーラーメイドソリューションが可能になります。産業界が性能と効率の限界を押し広げるにつれて、特殊な 産業用SiC粉末 の需要は増加し続けており、先進材料科学と製造におけるその不可欠な役割を浮き彫りにしています。

主な用途：さまざまな業界におけるSiC粉末

炭化ケイ素粉末の多様性は、多くの要求の厳しい分野にわたる幅広い用途に変換されます。そのユニークな特性の組み合わせにより、過酷な動作環境に耐えなければならない部品に理想的な材料となっています。SiC粉末が大きな影響を与えている方法を以下に示します。

• 半導体製造： 高純度SiC粉末は、ウェーハハンドリング装置、プロセスチャンバー部品、CMP（ケミカルメカニカルプラナライゼーション）リングなどの部品の製造に不可欠です。その熱安定性とプラズマエッチングに対する耐性は、これらの用途において不可欠です。より微細なSiC粉末は、高度なパッケージングや熱インターフェース材料にも使用されています。
• パワーエレクトロニクス SiC粉末は、従来のシリコンよりも高い効率、電力密度、および動作温度を提供するSiC半導体デバイス（MOSFET、ダイオード）のベース材料です。これは、電気自動車、再生可能エネルギーインバーター、および産業用モータードライブに革命をもたらしています。
• 自動車： パワーエレクトロニクス以外にも、SiC粉末は、優れた摩擦特性と耐摩耗性、および高温安定性により、ブレーキディスク、クラッチフェーシング、およびディーゼル微粒子フィルター（DPF）などの耐摩耗性部品の製造に使用されています。
• 航空宇宙および防衛： ロケットノズル、タービンブレード、軽量装甲などのSiC粉末から作られた部品は、その高い強度対重量比、耐熱衝撃性、および極端な条件下での耐久性の恩恵を受けています。
• 高温炉： SiC粉末は、金属加工やガラス製造に見られる極端な温度、熱サイクル、および腐食性環境に耐えることができる耐火レンガ、キルン家具、発熱体、およびるつぼの製造に使用されています。
• LED製造： SiC粉末は、高輝度LEDの基板材料（SiCウェーハ）として機能し、特定の用途においてサファイアよりも優れた熱管理と効率を提供します。
• 化学処理： その優れた化学的慣性により、SiC粉末から作られたシール、ポンプ部品、およびバルブ部品などの部品は、腐食性化学物質や研磨性スラリーを扱うために使用されています。
• 産業機械： ポンプの摩耗部品、研磨ブラスト用のノズル、および研削媒体は、SiC粉末を使用して製造されることが多く、耐用年数の延長とメンテナンスの削減を実現しています。

一貫した需要 高性能SiC粉末 は、これらの重要な業界における技術的進歩を可能にする材料としてのその役割を強調しています。各用途は、多くの場合、特定の粉末特性を必要とし、テーラーメイドのグレードを提供する信頼できるサプライヤーの必要性を強調しています。

なぜ製造の成功にSiC粉末を選ぶのか？

製造プロセスで炭化ケイ素粉末を利用するという決定は、固有の材料的利点と、最終製品の性能を大幅に向上させる可能性によって推進されています。優れた品質、耐久性、および効率を目指す企業にとって、SiC粉末は明確な優位性を提供します。主な利点には以下が含まれます。

• 優れた硬度と耐摩耗性：モース硬度約9.2〜9.5（ダイヤモンドに近い）のSiCは、摩耗、浸食、および摩耗に対して非常に強いです。SiC粉末から作られた部品は、非常に研磨性の高い環境でも、その寸法安定性と機能的完全性を長期間維持します。これは、ダウンタイムの削減と交換コストの削減につながります。
• 高い熱伝導率と安定性：SiCは優れた熱伝導率を示し、効率的な放熱を可能にします。これは、パワーエレクトロニクス、熱交換器、および高温処理装置などの用途において不可欠です。また、高温（グレードと結合システムによっては1600°C以上）でも機械的強度を維持し、極端な熱負荷下での信頼性を確保します。
• 優れた化学的慣性：炭化ケイ素は、高温でも、幅広い酸、アルカリ、および溶融塩による腐食に対して非常に強いです。これにより、 化学的に安定したSiC粉末 は、化学処理業界や、攻撃的な媒体への曝露が一般的な環境での用途に最適です。
• 低熱膨張：SiCは比較的低い熱膨張係数を持ち、幅広い温度範囲で優れた寸法安定性を提供します。この特性は、高い熱伝導率と組み合わされ、優れた耐熱衝撃性をもたらし、SiC部品がひび割れや破損することなく急激な温度変化に耐えることを可能にします。
• 高純度とカスタマイズの可能性：SiC粉末は、さまざまな純度レベルと粒子サイズ分布で製造できます。このカスタマイズ性により、メーカーは、超高純度半導体処理や堅牢な産業用摩耗部品など、用途固有の要求に合わせて材料特性を調整できます。知識豊富なサプライヤーと協力することで、 最適なSiC粉末仕様 を選択するために不可欠です。
• 電気的特性： を得ることができます。その純度と結晶構造に応じて、SiCは半導体または抵抗器として機能できます。この多様性により、高出力デバイスから発熱体まで、幅広い電気および電子用途での使用が可能になります。

高品質のSiC粉末への投資は、製品の性能、信頼性、および長寿命への投資であり、最終的には、全体的な製造の成功と市場競争力に貢献します。

推奨されるSiC粉末グレードと粒子特性

最終部品で必要な特性を実現するには、炭化ケイ素粉末の適切なグレードと粒子特性を選択することが不可欠です。SiC粉末は、一般的に、製造プロセス、純度、結晶構造（多形体）、および粒子サイズ分布によって分類されます。主なタイプと考慮事項には以下が含まれます。

• 緑色炭化ケイ素粉末： 高純度のシリカ砂と石油コークスから製造されたグリーンSiCは、一般的にブラックSiCよりも高い純度（通常>99% SiC）と硬度を持ちます。ラッピング、硬質合金の研削、シリコンウェーハのワイヤーソーイング、純度が最優先される高度セラミックスの製造などの精密用途に多く使用されます。
• 黒色炭化ケイ素粉末： シリカサンドと石油コークスからも製造されていますが、通常はグリーンSiCよりもわずかに低い純度（約98〜98.5％SiC）です。ブラックSiCはより硬く、非鉄金属の研削、耐火用途、鋳造用途、および重要度の低いセラミック部品の製造に広く使用されています。一般的に、より費用対効果が高くなっています。
• α-SiC： これは、炭化ケイ素の最も一般的な安定した多形体であり、通常、2000°C以上の温度で形成されます。市販されているほとんどのグリーンおよびブラックSiC粉末はα-SiCです。優れた高温強度とクリープ耐性を持っています。
• β-SiC： これは、SiCの立方晶多形体であり、通常、低温（2000°C未満）で形成されます。β-SiC粉末は、非常に微細な粒子サイズと高純度で製造されることがよくあります。触媒担体など、高い表面積を必要とする用途、または機械的特性が向上した微細粒焼結SiCセラミックスの製造に利用されています。

これらの基本タイプに加えて、SiC粉末の仕様はさらに次のように定義されます。

• 純度レベル： 標準的な工業グレード（例：98%）から、要求の厳しい半導体および電子機器用途向けの超高純度グレード（>99.999%）まであります。純度が高いほど、一般的に熱的、電気的、化学的特性が向上します。
• 粒子径分布（PSD）： SiC粉末は、研磨剤や耐火物に使用される粗いグリット（数百ミクロン）から、焼結用の微細粉末（数十ミクロン）、高度セラミックスや複合材料用のサブミクロンおよびナノSiC粉末まで、幅広い粒子サイズで利用できます。PSDは、充填密度、焼結性、および最終部品の表面仕上げに影響します。
  • 粗粉末（例：100µm～1mm）： 結合研磨剤、耐火物に使用。
  • 中粉末（例：10µm～100µm）： 一般的な焼結、摩耗部品。
  • 微粉末（例：0.5µm～10µm）： 高密度焼結部品、高度セラミックス。
  • サブミクロン/ナノ粉末（<1µm）： 焼結の強化、ナノ複合材料、特殊コーティング。
• 粒子形状： SiC粒子の形状（例：塊状、角状、フレーク状）は、粉末の流動性、充填、および凝固材料の微細構造に影響を与える可能性があります。

SiC粉末グレードの選択は、製造プロセスと最終製品の最終的な性能に直接影響します。特定の用途要件に最適なグレードを選択するには、知識豊富なSiC粉末サプライヤーとの相談が不可欠です。

表：一般的なSiC粉末グレードと代表的な用途

SiC粉末グレード	典型的な純度	主な特徴	一般的な用途
グリーンSiC（アルファ）	>99% SiC	高硬度、高純度、もろい	精密研削、ラッピング、ワイヤーソーイング、高度セラミックス、半導体部品
Q4：SiC切断プロセスからどのような表面仕上げを期待できますか？	A4：切断されたままの表面仕上げは、技術によって異なります。ダイヤモンドワイヤーソーイングと精密研削は、比較的滑らかな表面（例：Ra 0.4 µm～1.6 µm）を生成できます。ウォータージェットおよび一部のレーザー切断方法では、粗い	高硬度、グリーンSiCよりタフ	研削砥石、コーティング研磨剤、耐火物、汎用セラミックス、ブラスト媒体
ベータSiC	多くの場合>99.5%	微粒子サイズ、高表面積、立方晶構造	焼結添加剤、微細粒セラミックス、触媒担体、複合材料
高純度SiC（昇華/CVD由来）	>99.9% – >99.999%	非常に低い不純物、制御されたPSD	半導体結晶成長、高度なパワーエレクトロニクス、特殊光学系

部品製造における重要な粉末特性

炭化ケイ素粉末から高性能の完成部品への道のりは、出発材料の固有の特性に大きく影響されます。エンジニアやメーカーは、部品製造を成功させ、効率的に行うために、特にカスタムSiC部品を目指す場合に、いくつかの重要な粉末属性に細心の注意を払う必要があります。これらの特性は、混合、成形（プレス、鋳造、射出成形）、焼結などの処理段階での粉末の挙動を決定し、最終部品の微細構造と特性に最終的に影響を与えます。

考慮すべき主な粉末特性には以下が含まれます。

• 粒度分布（PSD）：
  • 狭いPSDは、より均一な充填と予測可能な焼結挙動につながり、より高密度で均質な微細構造をもたらすことがよくあります。
  • より広いPSD、または二峰性/多峰性分布は、場合によっては、より小さな粒子がより大きな粒子の間の空隙を埋めることを可能にすることにより、充填密度を向上させることができ、特定の成形プロセスに有益です。
  • 平均粒子サイズは焼結性に大きな影響を与えます。より微細な粉末は、一般的に、表面積と反応性が高いため、より低い温度で焼結し、より高い密度を達成します。ただし、非常に微細な粉末は、凝集により取り扱いがより困難になる可能性があります。
• 粒子形態（形状）：
  • 破砕SiCに一般的に見られる角状粒子は、優れた機械的インターロックを提供できますが、充填密度の低下と内部摩擦の増加につながる可能性があります。
  • より等軸または丸みを帯びた粒子は、粉末の流動性と充填密度を向上させることができ、ダイプレスや粉末射出成形などのプロセスに有益です。
  • 板状粒子は、異方性特性を必要とする特定の用途に望ましい場合があります。
• 純度と化学：
  • 不純物（例：遊離シリコン、遊離炭素、金属酸化物）は、最終的なSiC部品の電気的、熱的、機械的特性に大きな影響を与える可能性があります。たとえば、半導体用途では、わずかな金属不純物でさえ有害となる可能性があります。
  • 粉末の表面化学、ネイティブ酸化物層（SiO2）の存在など、バインダー、焼結添加剤、および焼結雰囲気との相互作用に影響します。
• 比表面積（SSA）：
  • SSAは粒子サイズに反比例しますが、粒子形状と多孔性にも影響されます。SSAが高いほど、一般的に、より微細な粒子とより高い反応性を示し、焼結を助けます。ただし、非常に高いSSAは、吸湿性の増加と取り扱いの困難さにもつながる可能性があります。
• 流動性と見かけ/タップ密度：
  • 高純度SiC粉末は、ウェーハハンドリング装置、プロセスチャンバー部品、CMP（ケミカルメカニカルポリッシング）リングなどのコンポーネントの製造に不可欠です。その熱安定性とプラズマエッチングに対する耐性は、これらの用途において不可欠です。より微細なSiC粉末は、高度なパッケージングや熱インターフェース材料にも使用されています。
  • SiC粉末は、従来のシリコンよりも高い効率、電力密度、および動作温度を提供するSiC半導体デバイス（MOSFET、ダイオード）の基材です。これは、電気自動車、再生可能エネルギーインバーター、および産業用モータードライブに革命をもたらしています。

SiCコンポーネント製造において、これらの粉末特性を制御することが非常に重要です。Sicarb Techのような評判の良いサプライヤーは、品質管理とプロセス最適化に多大な投資を行い、正確に定義され、再現可能な特性を持つSiC粉末を提供し、メーカーがプロセスを最適化し、厳しい性能基準を満たすコンポーネントを製造できるようにします。

最終部品の公差と仕上げに対するSiC粉末の影響

SiC粉末は、金属加工やガラス製造で見られる極端な温度、熱サイクル、および腐食性環境に耐えることができる耐火レンガ、キルン家具、発熱体、およびるつぼの製造に使用されています。

SiC粉末は、特定の用途でサファイアと比較して優れた熱管理と効率を提供する高輝度LEDの基板材料（SiCウェーハ）として機能します。

• その優れた化学的慣性により、SiC粉末から作られたシール、ポンプ部品、バルブコンポーネントなどのコンポーネントは、腐食性化学物質や研磨性スラリーを処理するために使用されています。
  • ポンプの摩耗部品、研磨ブラスト用のノズル、および研削媒体は、SiC粉末を使用して製造されることが多く、耐用年数を延長し、メンテナンスを削減します。
  • の一貫した需要
• 高性能SiC粉末
  • は、これらの重要な業界における技術的進歩を可能にする材料としてのその役割を強調しています。各用途では、特定の粉末特性が必要になることが多く、テーラーメイドのグレードを提供できる信頼できるサプライヤーの必要性を強調しています。
  • 製造プロセスで炭化ケイ素粉末を利用するという決定は、固有の材料の利点の説得力のあるセットと、最終製品の性能の大幅な向上という可能性によって推進されています。優れた品質、耐久性、および効率を目指す企業にとって、SiC粉末は明確な優位性を提供します。主な利点には以下が含まれます。
• 卓越した硬度と耐摩耗性：モース硬度約9.2～9.5（ダイヤモンドに近い）で、SiCは摩耗、浸食、および摩耗に対して非常に高い耐性があります。SiC粉末から作られたコンポーネントは、非常に研磨性の高い環境でも、その寸法安定性と機能的完全性を長期間維持します。これは、ダウンタイムの削減と交換コストの削減につながります。
  • 高い熱伝導率と安定性：SiCは優れた熱伝導率を示し、効率的な放熱を可能にします。これは、パワーエレクトロニクス、熱交換器、および高温処理装置などの用途で重要です。また、高温（グレードと結合システムによっては1600°C以上）でも機械的強度を維持し、極端な熱負荷下での信頼性を確保します。
  • 優れた化学的慣性：炭化ケイ素は、高温でも、幅広い酸、アルカリ、および溶融塩に対する高い耐性があります。これは、
• 化学的に安定なSiC粉末
  • 化学処理業界や、攻撃的な媒体への暴露が一般的な環境での用途に最適です。
• 被削性：
  • 低熱膨張：SiCは比較的低い熱膨張係数を持ち、幅広い温度範囲で優れた寸法安定性を提供します。この特性は、高い熱伝導率と組み合わされ、優れた耐熱衝撃性をもたらし、SiCコンポーネントがひび割れや故障なしに急激な温度変化に耐えることを可能にします。

高純度とカスタマイズの可能性：SiC粉末は、さまざまな純度レベルと粒子サイズ分布で製造できます。このカスタマイズ性により、メーカーは、超高純度半導体処理や堅牢な産業用摩耗部品など、用途固有の要求を満たすように材料特性を調整できます。知識豊富なサプライヤーと協力することで、

部品の後処理におけるSiC粉末の役割

最適なSiC粉末仕様

主な検討事項は以下の通り：

• を確実に得ることができます。その純度と結晶構造に応じて、SiCは半導体または抵抗器として機能できます。この多様性により、高出力デバイスから発熱体まで、幅広い電気および電子用途に使用できます。
  • 高品質のSiC粉末への投資は、製品の性能、信頼性、および寿命への投資であり、最終的には全体的な製造の成功と市場競争力に貢献します。
  • 最終コンポーネントで必要な特性を達成するには、炭化ケイ素粉末の適切なグレードと粒子特性を選択することが重要です。SiC粉末は、一般的に、製造プロセス、純度、結晶構造（多形体）、および粒子サイズ分布によって分類されます。主なタイプと考慮事項には以下が含まれます。
• 高純度のシリカ砂と石油コークスから製造され、グリーンSiCは、一般的にブラックSiCよりも高い純度（通常は>99% SiC）と硬度を持ちます。精密用途（硬合金のラッピング、研削、シリコンウェーハのワイヤーソーイング、純度が最優先される高度なセラミックスの製造など）に好まれることがよくあります。
  • シリカ砂と石油コークスからも製造されていますが、通常はグリーンSiCよりもわずかに低い純度（約98～98.5% SiC）です。ブラックSiCは、よりタフで、非鉄材料の研削、耐火用途、鋳造用途、およびそれほど重要ではないセラミック部品の製造に広く使用されています。一般的に、より費用対効果が高くなります。
  • これは、炭化ケイ素の最も一般的な安定した多形体であり、通常は2000°C以上の温度で形成されます。市販のグリーンおよびブラックSiC粉末のほとんどはα-SiCです。優れた高温強度とクリープ耐性を持っています。
• これは、SiCの立方多形体であり、通常は低温（2000°C未満）で形成されます。β-SiC粉末は、非常に微細な粒子サイズと高純度で製造されることがよくあります。触媒担体などの高表面積を必要とする用途や、機械的特性が向上した微細粒焼結SiCセラミックスの製造に利用されています。
  • これらの基本タイプを超えて、SiC粉末の仕様はさらに次のように定義されます。
  • 標準的な工業グレード（例：98%）から、要求の厳しい半導体および電子用途向けの超高純度グレード（>99.999%）まで。純度が高いほど、通常、より優れた熱的、電気的、および化学的特性が得られます。
• シーリングと含浸：
  • SiC粉末は、研磨剤や耐火物に使用される粗いグリット（数百ミクロン）から、焼結用の微粉末（数十ミクロン）、高度なセラミックスや複合材料用のサブミクロンおよびナノSiC粉末まで、幅広い粒子サイズで利用できます。PSDは、充填密度、焼結性、および最終コンポーネントの表面仕上げに影響します。
• 粗粉末（例：100µm～1mm）：
  • 結合研磨剤、耐火物に使用。
  • 中粉末（例：10µm～100µm）：

一般的な焼結、摩耗部品。 微粉末（例：0.5µm～10µm）： 高密度焼結部品、高度なセラミックス。

SiC粉末利用における一般的な課題と解決策

サブミクロン/ナノ粉末（

• 焼結の強化、ナノ複合材料
  • チャレンジだ： 微細SiC粉末（サブミクロンまたはナノ）は、ファンデルワールス力により凝集しやすく、不均一なグリーン体、差動焼結、最終部品の欠陥につながる傾向があります。
  • 解決策： 適切な分散技術が不可欠です。これには、適切な分散剤/界面活性剤の使用、制御された粉砕（例：アトリションミル、適切な媒体を用いたボールミル）、超音波処理、最適化されたスラリー調製が含まれます。サプライヤーは、脱凝集またはすぐに使えるスラリーも提供する場合があります。
• 高いグリーン密度の達成：
  • チャレンジだ： 焼結前に高密度で均一なグリーン密度を達成することは、収縮を最小限に抑え、高い最終密度を達成するために不可欠です。粉末の流れが悪い場合や、不適切な粒子充填はこれを妨げる可能性があります。
  • 解決策： 粒子径分布の最適化（例：バイモーダル粉末の使用）、充填に適した形態を持つ粉末の選択、高度な成形技術（例：等方圧成形、粉末射出成形）の採用、適切なバインダーと可塑剤の使用は、グリーン密度を向上させることができます。
• 焼結挙動の制御：
  • チャレンジだ： SiCは共有結合材料であり、添加剤（固相焼結用のホウ素と炭素、または液相焼結用のイットリア/アルミナなど）なしに焼結することは困難です。一貫した収縮を達成し、過剰な粒成長を回避することは複雑になる可能性があります。
  • 解決策： 焼結温度、雰囲気、昇温速度、焼結助剤の種類/量の精密な制御が不可欠です。一貫した純度と粒子径を持つ高品質で反応性の高いSiC粉末を使用することが基本です。スパークプラズマ焼結（SPS）などの高度な焼結技術も採用できます。
• 純度管理と汚染：
  • チャレンジだ： 粉砕、取り扱い、または加工中の汚染は、高純度SiC部品の特性を低下させる可能性があります。特に半導体または電子用途の場合です。酸素のピックアップも問題となる可能性があり、焼結に影響を与えます。
  • 解決策： SiCまたはその他の互換性のある耐摩耗性粉砕媒体の使用、必要に応じたクリーンルーム条件の維持、反応性の高い粉末の不活性雰囲気下での取り扱い、SiC粉末の純度に対する厳格な品質管理を行うサプライヤーからの調達。
• 高性能粉末のコスト：
  • チャレンジだ： 高度に特殊なSiC粉末（例：超高純度、ナノサイズ、特定のポリマー）は、大幅に高価になる可能性があり、部品全体のコストに影響を与えます。
  • 解決策： 選択した粉末グレードが過剰仕様になっていないことを確認するための慎重な用途分析。性能要件を満たしつつ、最も費用対効果の高いグレードを推奨できる、知識豊富なサプライヤーとの連携。大量用途向けのバルクSiC粉末の購入オプションを検討することも、コスト管理に役立ちます。
• 微粉末の粉塵と取り扱い：
  • チャレンジだ： 微細SiC粉末は、吸入すると有害となる可能性があり、清掃の問題を引き起こす可能性もあります。
  • 解決策： 適切な粉塵除去システムの導入、個人用保護具（PPE）の使用、必要に応じて、取り扱いを容易にするためのペレット化または造粒粉末の検討。

これらの課題を克服するには、多くの場合、深い材料科学の専門知識とプロセスノウハウが必要です。Sicarb Techのような企業は、SiC製造技術における豊富な経験を活かし、高品質の粉末を提供するだけでなく、クライアントのプロセス最適化も支援します。材料とプロセスの相互作用に関する当社の理解により、一般的な問題を軽減し、優れた結果を達成することができます。より複雑なニーズについては、当社の カスタマイズ・サポート 特注ソリューションを提供できます。

適切なSiC粉末サプライヤーの選び方

適切な炭化ケイ素粉末サプライヤーの選定は、製造効率、製品品質、および全体的なコストに大きな影響を与える重要な決定です。単に価格の問題ではなく、信頼できるサプライヤーは成功のためのパートナーとなります。潜在的なサプライヤーを評価する際に考慮すべき主な要素を以下に示します。 SiC粉末サプライヤー:

• 製品の品質と一貫性：
  • サプライヤーは、堅牢な品質管理システム（例：ISO 9001認証）を備えていますか？
  • 各バッチについて、純度、粒度分布、比表面積などの主要パラメータを検証する詳細な分析証明書（CoA）を提供できますか？
  • バッチ間の再現性は実証されていますか？粉末の不均一性は、製造プロセスに大きな混乱をもたらす可能性があります。
• 損傷を防ぐには、慎重な取り扱いが必要です。
  • サプライヤーは、SiC材料科学とその用途に関する深い知識を持っていますか？
  • 彼らはo